绑定机构
扫描成功 请在APP上操作
打开万方数据APP,点击右上角"扫一扫",扫描二维码即可将您登录的个人账号与机构账号绑定,绑定后您可在APP上享有机构权限,如需更换机构账号,可到个人中心解绑。
欢迎的朋友
导航
万方知识发现服务平台
排序:
范围:
1700440329 浙江
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:产品采用新型防水透气塞结构和超声波密封工艺,防水、散热效果好;设计了多排插针同时折弯冲压模具,简化生产工艺;插针端面凸起结构,保证连接的稳定性。产品具有性能可靠、使用寿命长、生产效率高等特点,获得实用新型专利3项,技术处于国内领先水平。
1700530089 天津
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:高质量微合金化钢连铸板坯生产技术研发,该项目属于钢铁冶金连续铸钢领域。项目以连铸坯的生产与热送组织衔接为目标,以天钢极坯连铸机设备及生产工艺为基础,针对铸坯中夹杂物总量、连铸板坯的表面质量、铸坯的凝固结构(重点是偏析与疏松的控制、中心等轴晶率控制等)等共性技术难点,系统开发了一系列微合金化钢连铸板坯的连铸生产工艺技术和热送工艺技术,包括:微合金化钢钢水质量保证技术、连铸关键工艺技术、板坯热送热装工艺技术等,实现了以下四种技术创新:以铜板传热控制为基础的结晶器弱冷控制技术;以连铸过程中微合金化元素第二相析出规律、高温力学性能研究为基础的微合金化钢铸坯角部裂纹控制技术;以二冷弱冷控制为基础的铸坯高等轴晶率与低偏析度控制技术;以温度场、相变规律及第二相析出固溶控制为基础的铸坯热送控制技术。项目实施后达到了预期目的,解决了铸坯中夹杂物水平偏高、铸坯凝固结构不合理、铸坯质量合格率低、热送比例低等问题,取得了良好应用效果:提高了微化金化钢的成分和温度的命中率,有效控制钢中夹杂物总量及大小,连铸板坯中的夹杂物总量小于8mg/10kg,且粒径小于140μm夹杂物所占比例的平均数为75.7%;微合金化系列钢板表面质量综合合格率达到了98.2%、中心偏析级别不大于C类1.0的比例达到了100%、消除了中间裂纹和中心疏松;微合金化钢的热送比达到76.5%、热送平均温度达到了650℃。研究成果成功应用于天钢微合金化钢的生产实际,取得了良好的技术效果和经济效益,各项生产技术指标达到了国际先进水平,实现了微合金化钢连铸坯高品质、高效率和稳定化生产,大幅提升了微合金化钢的热送比例,创经济效益7633万元/年。
1700530166 辽宁
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:科学技术领域:该研究项目属于冶金工程学科中的炼钢工艺技术领域,主要针对鞍钢鲅鱼圈2300宽厚板坯连铸机的无缺陷板坯生产技术展开相应研究工作,实现了稳定生产无缺陷宽厚板坯。主要技术内容及特点:品种钢宽厚板钢板晶界裂纹缺陷控制技术研发。针对核电钢、高强船板钢等低合金钢种晶界裂纹缺陷,研发出宽厚板铸坯缓冷分时精确控制技术,消除晶界裂纹缺陷;并创造性研发出在线强冷直装技术,钢板晶界裂纹发生率从实施前的加权平均30%降至0%,钢板轧后晶界裂纹缺陷控制达到国际领先水平。品种钢宽厚板钢板探伤不合控制技术研发。针对核电钢、水电钢、高强船板钢等低合金钢板探伤不合问题,自主优化宽厚板铸机凝固末端动态轻压下技术,并结合特殊地理位置及季节气候特性,研究并开创性提出分季控氢技术,钢板探伤合格率从实施前的加权平均78%提高到98%,从根源解决了钢板探伤合格率低的问题。品种钢宽厚板坯表面纵裂缺陷控制技术研发。针对宽厚铸坯表面纵裂缺陷,系统研发出中间包钢液洁净化技术和结晶器内钢液流动及传热控制技术,提高了中间包内钢液的纯净度,优化了结晶器内钢液的流动和传热状态,铸坯表面纵裂废品率从实施前的加权平均0.60%降至0.08%。无缺陷宽厚板坯生产技术的自主研发与应用不仅创造了国内同规格宽厚板铸机的领先技术水平,并达到了国际宽厚板铸机生产技术水平的领先行列。应用推广情况:应用推广情况:项目形成发明专利6项,专有技术9项,发表论文4篇,截止2015年,共创效2.01亿元。全部研究成果均已在鲅鱼圈炼钢部宽厚板铸机上得以应用;部分研究成果自2013年已推广应用于鲅鱼圈炼钢部1450板坯连铸机,“新型气幕中包防絮流上水口”等拥有自主知识产权的专利技术自2013年在鞍钢本部炼钢总厂三分厂和四分厂的板坯连铸机上均已推广应用。该项目全部研究成果完全可以在其它同类钢铁企业炼钢系统推广使用。经济、社会效益:系统应用宽厚板铸机无缺陷板坯生产技术,已实现了无缺陷宽厚板铸坯的稳定化生产,项目效益达2.01亿元。使宽厚板铸机实现了高效稳定生产无缺陷铸坯,大量应用于国民经济建设的重点工程和出口用于国外重大工程,显著提升了鞍钢高品质宽厚板产品在国内外市场的竞争力,极具推广应用价值。
1700530180 重庆
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:板坯连铸在生产中,为了满足生产不同宽度规格的需要,结晶器宽度必须随着板坯的宽度而调整。传统调宽方法是停机、更换断面、再重新开浇,每台连铸机因更换断面每年要停机数百次,影响铸机生产效率并造成大量的铸余及耐材损失。随着企业对提高劳动生产率与降本增效的迫切追求,结晶器在线热调宽技术越来越受到钢铁企业的青睐。该技术避免了更换结晶器、二次开浇带来的原材料和时间损失,提高了设备利用率、金属收得率,减少了生产消耗,降低了生产成本,是行业高度关注的连铸核心技术。结晶器进行热调宽时,带钢水条件下移动窄边改变铸坯宽度规格,过量的挤压会产生裂纹等缺陷,过大的气隙影响坯壳的凝固与均匀性,严重时引起漏钢,技术难度高,风险大。该技术一直被奥钢联、新日铁、达涅利等国外一流工程公司长期垄断,严重制约了中国连铸工艺及控制技术的发展和中国工程技术公司在连铸领域的国际市场竞争力。项目完成单位组建研发团队开展攻关,成功研发了一套以“基于包络线的结晶器在线热调宽工艺模型”为核心的多专业集成的在线热调宽关键技术,经受了生产实践的长期检验。主要创新成果包括:基于包络线的结晶器在线热调宽工艺模型:研究了坯壳变形及气隙产生机理,创建了调宽速度轨迹及加速度控制方程。通过预先生成楔形坯包络线轨迹,结合运动合成原理,控制窄边沿包络线切线方向运动,从而有效降低铸坯变形及气隙,为实现快速、安全、稳定、灵活的热调宽技术奠定了理论基础。高精度调宽传动机构及动态自锁技术:以高精度滚珠丝杠与大传动比蜗轮蜗杆组合,前者保证轴向传动精度,后者实现机械自锁,并隔离高速轴侧传动间隙,解决了传统机构重复精度差及锥度漂移的问题。结晶器宽面动态软夹紧技术:提出了宽面软夹紧方法,消除了丝杆弹性恢复对锥度控制的负面影响,有效解决了长期困扰钢厂的窄边锥度漂移问题,保证了热调宽作业安全性,有效降低了调宽过程中结晶器铜板磨损。项目成果共获得专利4项,其中发明专利授权2项;发表论文2篇。项目成果已成功应用到宝钢八钢、宝钢湛江、沙钢、伊朗连铸设计等国内外工程项目。近三年为完成单位新增销售总额6.3亿元,增收节支总额7159万元。单侧调宽速度达60mm/min,调宽/调锥精度±0.2mm。项目整体技术达到国际先进水平,其中基于包络线模型的板坯连铸结晶器工艺控制技术居于国际领先水平,进一步推动了中国连铸工艺及控制技术的发展。
1700600145 江苏
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:随着高速轨道交通全球化发展,俄罗斯等超低温地区建高铁也步入全球经济的发展进程,中国东北近年也出现过低于零下40℃(-47℃)的气温,无论是对正在运行的高铁,还是对将来高铁都提出更高的安全要求,另外中国西北地区铁路建设也进入国家发展计划,项目技术的应用推广在轨道交通领域已有良好的发展前景。该公司应市场和科技进步的发展需求,立项自主研发低温球墨铸铁的技术,通过研究,对比试验、分析总结,开发生产QT400-18AL低温铁素体球墨铸铁的技术工艺,研制出机械性能和低温冲击都合格的材料,确定该技术的先进性和经济价值。 该课题在江苏省科技成果转化专项资金项目“高速列车用超低温高韧性球墨铸铁转向架轴箱研发及产业化”(BA2015105),“QT400-18AL(-50℃)低温铁素体球墨铸铁”(HDRd-2013-01)及“QT400-18AL(-40℃)超低温韧性球墨铸铁”(自筹资金)等项目的资助下,开展“高速列车用超低温高韧性球墨铸铁的研发与应用”的研究。2011年该公司研制出QT400-18AL(-40℃)超低温高韧性球墨铸铁,成功应用到CRH380BL高速列车转向架轴箱上,成为国内唯一一家获得为高铁配套生产转向架轴箱的企业。该轴箱使用在世界里程最长、时速最高的高寒地带高速铁路—东北哈大线上,已经经受六个冬季、最低温度为-38℃低温的考验,技术指标和质量都得到客户肯定和好评。2013年该公司开始研发QT400-18AL(-50℃)超低温高韧性铁素体球墨铸铁,2014年研制成功,就接到俄罗斯项目和订单,生产过程顺利,产品质量和技术要求均符合设计要求,QT400-18AL(-50℃)低温铁素体球墨铸铁的主要技术指标为抗拉强度≥400MPa,规定非比例延伸强度≥240MPa,断后伸长率≥18%,在-50℃下的冲击功(即冲击吸收能量)≥12J,客户反映良好。这一技术的研制成功,为高寒地区建设高铁、城铁等轨道交通增加了技术能力,为争取国外高寒地区轨道交通建设项目增加机遇。该项目的主要创新点:采用自主创新的铁液净化技术和高温静置处理,不加入合金元素,依靠综合调整和优化Si、Mn、P含量,严格控制有害元素和残余Mg、Re含量等一整套完整的超低温高韧性铁素体球墨铸铁生产工艺技术。QT400-18AL超低温高韧性铁素体球墨铸铁生产的产品各项性能指标达到国际先进水平,这个要求比至今颁布的国内外低温铁素体球墨铸铁标准更为严格。试验和研究是首次对冲击吸收功和冲击断口形貌随温度变化规律、韧-脆临界转变温度给出明确的数值,为制订低温铁素体球墨铸铁国家标准和低温铁素体球墨铸铁的实际应用提供了科学依据。国内外都还没有QT400-18AL超低温高韧性铁素体球墨铸铁的材料标准,该公司作为主要起草人参与制订《低温铁素体球墨铸铁件》国家标准。 随着低温高韧性球墨铸铁件在轨道交通行业的应用推广,产品质量的稳定性和安全性已得到充分显现,低温韧性球墨铸铁已被轨道交通行业认可。
1700451113 广西
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:专利名称:水雾化法生产金属粉体中间包;专利号:ZL201521095809.3;授权公告日:2016.05.11;专利类别:实用新型专利;权人:桂林电器科学研究院有限公司;发明人:廖志亮,金红;技术背景:针对现有技术的不足之处,该实用新型所要解决的技术问题是提出了一种加热温度高、降低成本的水雾化法生产金属粉体中间包。具备以下有益效果:据专利检索,相类似的设备中,加热方式有火焰加热、电阻加热、感应加热,其中电阻加热的电阻丝为贯穿保温层式或管状体内嵌加热体,在安装、更换上比较复杂,加热体与漏包坩埚中间隔着保温材料或管状体,加热温度相对较低。相类似的电阻加热方式,更换电阻丝时需更换整套炉丝,浪费了材料,增加了成本。专利简介:该实用新型公开了一种水雾化法生产金属粉体中间包,包括漏包坩埚以及加热体,所述加热体包括电加热板和电源板,若干块电加热板紧贴漏包坩埚外壁圆周均布设置,所述电源板覆盖在电加热板上,各电加热板顶部的电源插头插装在电源板底部对应设置的电源插座中;各电加热板均为一个完整的加热单元,可单独拆卸和更换。该实用新型可提高漏包坩埚的加热温度,并且加热温度稳定、均匀性好,有效减少漏包坩埚冷却速度,避免在雾化制粉过程中熔融金属液降温过快而堵塞漏眼,保证雾化制粉的连续性和雾化效果。
1700530059 江苏
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:用连铸坯制造海洋工程用大厚度齿条钢板的研究与开发,该项目属钢铁材料新产品、新工艺研发及应用。海洋工程用大厚度齿条钢板是大型海工装备中最为关键的结构材料,它不仅厚度大(通常大于100mm)、强度高、韧性好,而且要求钢板在整个厚度截面上具有高的、均匀的综合机械性能以及良好的加工性能。能够制造完全满足这一要求钢板的企业仅日本、欧洲等少数几家钢厂,致使中国长期以来一直依赖进口。这些钢厂在制造时均采用模铸钢锭或电渣锭作为坯料,不仅使得制造工艺复杂、成材率低而且也使得制造成本高,交货周期长,严重限制了中国海工装备制造业的发展。为此,兴澄特钢在2012到2016年期间自筹资金开展了大厚度齿条钢板的攻关,以国内外海工装备制造业广泛需求的大厚度(177.8mm)齿条钢板为代表,进行了“用连铸坯制造海洋工程用大厚度齿条钢板的研究与开发”,取得了以下重大技术突破和成果:首创直接采用连铸坯制造厚度达177.8mm齿条钢板的制造方法,这一方法不仅为国内首创而且在国际上也未见报道。通过采用高纯净钢冶炼、高均质厚板坯连铸、低压缩比轧制、微观组织协同性控制等一整套技术集成,成功研发出达到国际先进水平的厚度达177.8mm的齿条钢板及其用连铸坯制造的技术。其中,厚度152.4mm齿条钢板的制造技术已通过美国船级社、挪威船级社和中国船级社的认证并获得了它们的生产许可,在国内外率先实现了连铸坯制造大厚度齿条钢板的产业化和市场销售。在国内率先研发出低碳当量的齿条钢板:通过微观组织协同性控制研究,研发成功低碳当量齿条钢板。对厚度152.4mm和177.8mm钢板,其碳当量分别小于0.64%和0.74%,达到国际先进水平,填补了中国无低碳当量大厚度齿条钢板的空白,解决了齿条钢板的焊接、火焰切割加工性能不良的问题。在国内率先研发出轧制压缩比小于3的齿条钢板制造技术:这一技术在国际上也未见报道,突破了船级社材料与焊接规范规定的轧制压缩比须大于等于3的限制,并通过了船级社的认证,获得了它们的生产许可。该项目已申报发明专利7项(已获授权3项),发表论文2篇,合作编写国家标准1项。实现了直接用连铸坯制造大厚度齿条钢板从无到有的技术突破,成为国内外唯一一家获船级社认证和生产许可的使用连铸坯制造大厚度齿条钢板的企业。据此制造的产品达到国际先进水平,已开始替代进口产品。
1700530115 湖北
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:硅钢制造技术和产品质量是衡量一个国家特殊钢生产水平的重要标志之一。区别于传统板坯流程,薄板还连铸连轧流程生产硅钢,在板形均匀性、节能降耗等方面具有显著优势,但也存在系列技术难题,如无取向硅钢:夹杂物控制难、连铸水口易堵塞、表面瓦楞缺陷、磁性能不稳定等;取向硅钢:关键元素(Als、N)控制窗口更窄、连铸粘结漏钢、铸坯表面裂纹、成品线状缺陷、磁性波动大等。针对上述难题,项目组以武钢薄板坯连铸连轧(CSP)生产线为依托,开展相关基础理论和技术攻关。实现了CSP高磁感无取向硅钢和HiB钢规模化生产,形成系列自主知识产权,总体技术水平处于国际领先。创新点如下:完善了硅钢近终形凝固及直轧冶金学理论体系。研究了HiB钢抑制剂热力学、γ相影响因素、全流程织构及析出物演变规律等,无取向硅钢的Fe-Si-Al-Mn-E相图、高温流变应力等。开发并集成了CSP和硅钢工的HiB钢生产工艺。连铸拉速达4m/min、近两年粘结漏钢率为零、关键成分AlS、N双合格率达96%,连浇炉数可达10炉;HiB率95%以上。设计了适应CSP工艺特点的无取向硅钢成分体系,即:低硅无铝(Si≤1.2、Al≤0.0080)、中高硅高锰(Si>1.2、Mn≥0.40);开发了相应的CSP工艺技术。连铸拉速:4m/min;连浇炉数13-15炉。成品磁感优于传统工艺约200Gs,铁损波动≤0.21W/kg,磁感波动≤0.004T。横向厚度差5μ合格率较常规流程高20.1%,50WW600瓦楞状缺陷发生率<0.50%。开发了CSP生产硅钢的表面质量控制技术。开发了夹杂、铸坯防炉底辊啃伤、氧化铁皮压入、铸坯裂纹控制等控制技术。钢中的细小夹杂物控制平均为7.7个/mm<'2>,无取向硅钢表面缺陷率≤1.5%,HiB钢表面缺陷率≤5%。实施后成效显著:高磁感无取向硅钢2015年产量达到83万吨,占武钢无取向硅钢产量的82%,近三年累计产量218万吨。高磁感取向钢累计生产4.3万吨,武钢CSP已成为全球规格最全(高磁感取向硅钢、无取向硅钢)、产量最大、效率最高的硅钢生产线。近3年累计创效3.46亿元,降低CO<,2>排放15万余吨。项目形成授权专利11项(其中发明8项),技术诀窍11项,发表学术论文26篇(其中EI、SCI共9篇)。产品应于电力变压器、各类电机等产品,获得用户广泛好评。
1700530035 河北
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:该项目属于钢铁冶炼技术领域,涉及高炉冶炼、铸造、机械设计、计算机技术等多方面。该项目的关键技术内容、创造性和先进性主要体现在以下几个方面:开发了具有自主知识产权的消失模工艺铸铁冷却壁自动化生产线。采用消失模铸造工艺,运用生产线的运行模式,建立了年产30000吨铸铁冷却壁生产线。该生产线能够实现自动/手动运行,物流通畅,节能环保,提高了劳动效率,减轻了工人劳动强度。采用消失模生产线生产的冷却壁质量稳定可靠,满足使用要求。研发了消失模工艺铸铁冷却壁生产系统的相关配套工艺技术。包括冷却壁白模数控切割成型设备、冷却壁镶砖槽数控开槽设备、铁水喂丝球化处理工艺、适用于消失模工艺的组管技术、白模烘干设备、消失模涂料的配置工艺及施涂设备、型砂的冷却及输送技术、深孔铸造成型技术等。建立了完善的冷却壁热态试验模拟平台系统。试验系统包括:热态试验炉、供热系统、供水系统、数据采集及记录系统。该试验系统采用智能数字巡检仪来记录热电偶、电磁流量计等传感器的数据信息,可实现秒级的自动连续信息采集,结果准确可靠。利用数值模拟和热态实验的方法系统评估了消失模铸铁冷却壁设计参数与工况参数对冷却壁传热性能的影响规律。分别对消失模铸铁冷却壁在不同喷涂方式和有无渣皮条件下的温度分布特征进行了研究,同时模拟高炉实际工况系统分析了炉内温度及冷却系统参数对冷却壁温度分布的影响,为冷却壁的安全长寿应用奠定了科学基础。利用消失模工艺研制了适用于高炉冷却系统的新型铸铁冷却壁。通过系统的数值模拟分析、热态试验研究了消失模铸铁冷却壁的各项参数,研究分析了消失模铸铁冷却壁结构优化参数的选取,并利用增大冷却比表面积的思路开发了椭圆形水管冷却壁,进一步研制了椭圆管形铸铁冷却壁并进行热态试验,新型铸铁冷却壁具有显著的优势。该项目申请专利5件,授权发明专利2件,授权实用新型专利3件;制定国家标准2项,地方标准1项;发表论文32篇,其中SCI/EI论文6篇,该技术成果已在中钢设备有限公司、唐山新宝泰钢铁有限公司、河北普阳钢铁有限公司、辛集市澳森钢铁有限公司、印尼古龙拉嘉帕斯钢铁公司、越南和发钢铁公司、安钢集团永通球墨铸铁管有限公司等国内外10余家企业推广和运用,给钢铁企业带来巨大的经济效益。该技术成果得到行业一致认可和好评。
1700600134 辽宁
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:近十余年来,随着中国航空航天技术的快速发展,为满足重点工程和型号高性能主机的功能设计和苛刻服役条件需求,新型装备对高承压的高温合金K4169铸件和适应复杂温度环境的低膨胀因瓦合金铸件提出了重大急需。且此类铸件为满足装备的高精度、高稳定性、高可靠需求,其结构设计趋于整体化、大型化和复杂化,成形难度极大。K4169通常采用陶瓷坩埚感应熔炼和浇注,趋于糊状凝固,易产生孔洞缺陷,铸件晶粒粗大、性能偏低,难以满足超高压等苛刻工况要求;因瓦合金铸造性能较差,膨胀系数对杂质敏感,国内外仅有变形材应用。高质量K4169和因瓦合金铸件及其成形技术的缺乏是制约中国高端装备制造技术发展的瓶颈,严重影响了中国重点工程及型号的进展。 项目针对中国航空航天及国防工业发展急需,通过创新研究,先后开发出两种合金的水冷铜坩埚真空自耗凝壳熔炼技术,实现了纯净化熔炼,且通过电磁搅拌促进了形核;首次开发了两种合金的陶瓷涂层石墨硬型铸造技术,有效提高了凝固温度梯度,实现了顺序凝固、补缩,解决了糊状凝固问题,同时避免了石墨过度激冷导致的冷隔、裂纹等问题;开发了两种合金的稀土氧化物陶瓷型熔模铸造技术,解决了大型复杂薄壁铸件的近净成形难题;开发出两种合金的红外预热离心铸造技术,有效提高了合金流动性和充型能力,减少了显微孔洞缺陷;开发了两种合金的热等静压技术,有效提高了铸件致密性和组织性能稳定性。项目申请国家发明专利3项,授权2项。 项目研制铸件经权威第三方平台机构检测:K4169合金拉伸性能,室温Rm=1280MPa、A=20.5%,600℃下Rm=610MPa、A=26%,因瓦合金线膨胀系数α20℃-100℃=0.9×10-6/℃,Rm=450MPa,A=37%;铸件内外部质量达HB5430标准Ⅰ类B级,尺寸公差达CT6级,表面粗糙度达Ra3.2μm。经辽宁省科技厅组织鉴定,项目整体技术达国际先进水平。 应用成果已并建成专业化铸件生产线,所研制产品已为中国量子通信、探月工程、空间站计划、大运载火箭等重点工程和项目配套,并推广应用于其它合金,实现产值十余亿元,经济效益显著。该项目成果的开发和应用,满足了中国高端装备制造对特种合金优质铸件的急需,支持了中国航空航天及国防事业发展,实现了自主创新,促进了中国铸造技术的进步和提高,对提高铸造行业的竞争力、提升中国在世界铸造领域的地位发挥重要作用。
1700600255 河南
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:大型铸锻件是装备制造业的基础,是衡量一个国家重工业水平的重要标志。随着《中国制造2025》的发布,航空航天装备、海洋工程装备及高技术船舶、冶金矿山、电力装备等行业对大型铸锻件的需求量和质量要求也越来越高,其生产技术已成为装备制造业发展的关键环节之一。 中国大型铸锻件年生产量80万吨左右,自足率不足60%。大型铸锻件技术与生产壁垒高,成形难度大,同时受桥梁、隧道及运输工具的限制,多数只宜国内就近制造。国外技术垄断及自主知识产权的基础研究成果的缺乏,致使国内铸锻件的质量与国外存在很大差距。 在科技部重大专项、国家自然科学基金等项目支持下,该项目从冶炼、凝固、形变等科学问题入手,经过20年系统研究,掌握了其成形过程中的关键基础数据和核心工艺,满足了中国快速发展的装备制造业对大型铸锻件的重大需求,形成了国内乃至世界稀缺的高端重型机械设备加工制造能力。主要创新内容如下: 采用人工神经网络建立了大型铸锻件化学成分与性能的关系,利用高纯净钢冶炼技术,有效控制了钢中有害元素含量;研究了微合金化对低碳合金钢性能的影响规律,大幅度提高了铸锻件的晶粒度和强韧性。 开发了大型钢锭与铸件铸造工艺设计原则、防偏析多包联合浇注和双真空处理技术。利用该技术浇注了百吨级铸件,提供了优质无缺陷锻坯,提高了工艺出品率。 提出了锻件工艺参数稳健优化设计准则和裂纹稳定控制新方法,优化了WHF法锻造工艺参数,其锻件一次探伤合格率达到100%。 建立了大锻件淬火冷却过程的非稳态温度场数学模型,开发了差温热处理工艺,保证了表面与心部良好的组织和性能梯度分布以及表面组织性能均匀性。 采用该项目成果生产的铸锻件全部通过磁粉探伤和超声波探伤,有害元素、力学性能以及产品质量达到国际先进水平。成果已在全国12家企业成功应用,开发的系列产品已成功应用于巴西淡水河谷等矿山、钢铁集团和水泥生产企业,部分产品获得英国劳氏船级社和中国船级社的认证,受到了行业协会和中央电视台等多家媒体的关注。 项目授权发明专利6项,实用新专利4项;出版专著3部;发表论文30篇(SCI/EI收录9篇);制订企业标准5项;3年累计新增产值22亿元,新增利税7.98亿元,间接效益超过150亿元。该项目促进了大型铸锻件冶炼、铸造、锻造等工序的技术发展,带动了装备制造业的产业结构调整与升级,打破了长期以来发达国家对中国大型铸锻件制造技术的封锁,使中国重型装备制造业进入了世界强国行列。
1700530078 山东
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:该项目属于新材料领域,相关研究得到了国家973计划和国家科技支撑计划的资助。粉末冶金技术可自由组装材料结构从而精确调控材料性能,同时实现近净成形,已成为材料先进制备与加工技术的重要发展方向。粉末冶金制品已在汽车、机械、电子、军工等领域获得广泛应用。该项目针对汽车工业和高端装备制造业对高性能铁基粉末冶金材料的迫切需要,选择了通用性好、应用面广和附加值高的高压缩性铁粉、预合金专用粉、软磁材料粉等原料粉末和高密度模压成形技术为对象,开展关键技术攻关,取得如下创新:自主开发了高压缩性水雾化铁粉的工业化生产成套技术,为中国发展高性能钢铁粉末冶金制品奠定了基础。建立了工艺介质和杂质元素的综合作用理论,构建了水雾化铁粉压缩性与杂质元素之间的定量关系模型;突破了杂质元素分步脱除、高效雾化和二步还原等产业化关键技术,将铁粉压缩性从6. 90-7.06g/cm<'3>提高到7.20g/cm<'3>以上,达到国外先进产品的性能指标。开发了具有烧结硬化特性的含Cr预合金粉和发动机气门阀座专用粉。系统研究了Ni、Mo、Cu、Cr等合金元素的协同作用规律,通过优化合金成分、合金元素添加形态和方式有效解决了材料性能与粉末工艺性能之间的矛盾。使用烧结硬化粉末可将烧结和热处理在烧结炉中一次完成,减少能耗约40%。发明了铁粉表面绝缘连续化处理新方法,建立了高性能铁基软磁复合材料的工业化生产工艺。开发了铁粉表面磷化-硅烷偶联剂包覆的双层复合绝缘处理工艺和关键装备,保证了表面包覆的完整性、均匀性和绝缘性。产品的磁导率、磁损耗等关键性能均优于国际同类产品的先进指标。开辟了一条采用普通模压成形与烧结设备低成本制备高密度低合金粉末冶金制品的新途径。基于粉体填充规律和流变塑变特征,综合利用粉体粒度组成调控、粉末软化和粒间润滑等技术,使压坯密度达到7.6g/cm<'3>以上,烧结热处理后硬度达到HRC50-55,抗拉强度≥1050MPa,产品密度、性能和生产效率均优于国际著名公司同类产品和技术。该项目新建和改造生产线10条,产品已在东睦新材料等70多个单位应用,并已出口。2015年,中国生产的粉末冶金制品中汽车零部件的比例已上升到50.4%,其中,高性能高密度结构零件达到30%以上。该项目授权专利26项(其中发明专利11项),发表论文20篇,出版著作1部,修订国家标准3项。近三年实现产值13.13亿元,利税2.1亿元,出口创汇0.56亿元。间接经济效益约110亿元,并取得了显著的节能减排效果。
1700530192 河北
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:项目所属学科技术领域:机械制造。主要内容、特点:40MN多向模锻自动化生产线是以40MN多向模锻液压机为基础,以多向模锻工艺为核心技术,采用先进的控制方式,结合现有工艺、装备技术水平,采用多机配合协调的方式,建设了一条生产稳定、工艺合理的多向模锻自动化生产线,也是国内第一条多向模锻自动化生产线。生产线主体设备为40MN多向模锻液压机,配套下料带锯床;中频感应加热炉;高压水除磷机设备;上料、下料机械手;模具润滑、冷却及清理设备;模具快速安装设施以及一条输送链。40MN多向模锻液压机本体采用先进的剖分坎合和预应力钢丝缠绕技术,同时采用自主研发的液压控制系统;除鳞系统可达到99%的除尽率;机器人可快速、准确的实现坯料定位、锻件下线和模具喷涂冷却;实现了生产线的数字化控制。多向模锻自动化生产线采用一火一次锻造成形,锻件外形尺寸精度高,内部组织形成连续金属流线,为全纤维结构,组织致密、性能一致性高,保证了产品的质量。与传统锻造工艺相比,多向模锻技术提高了材料利用率、减少了机加工时,提高了生产效率并保证了产品质量,该生产线工艺设计合理、生产高效稳定,是一条可实现高产、低耗优质锻件的多向模锻自动化生产线,生产线的批量化生产标志着国内大型多向模锻件在生产技术领域取得了重大突破,它填补了国内空白,为核电、超(超)临界火电、核工业、石油石化、煤化工、通用机械等领域提供了优质锻件,被专家评价为“精密、高效、优质、节能”的锻造技术。应用推广情况:40MN多向模锻自动化生产线已经建设完毕,并投入生产,已成功完成了DN80球阀阀芯、电站用3吋、4吋、6吋闸阀、截止阀、止回阀、真空阀、加氢阀等阀门阀体,石油钻井用631、411、311提丝锻件、以及特殊形状的插头锻件、石油石化用3吋旋塞阀、50-250型紧急切断阀体锻件等的批量生产任务并交付客户,其材质涵盖了碳钢、合金钢及不锈钢,并实现了多向模锻的产业化。公司生产的这些阀体锻件获得了广大客户的高度认可和赞同。同时验证了40MN多向模锻自动化生产线已经成为了一条生产稳定、工艺合理、综合经济效益高效的优质、高产、低耗的多向模锻自动化生产线并实现了多向模锻件的产业化生产。机械制造、多向模锻。
1700600253 湖北
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:整体铸造成形是航空航天、汽车等领域关键零部件制造的发展趋势。随着高性能化、轻量化要求的不断提高,零部件结构越来越复杂,传统模具制造工艺难以甚至无法整体制造出其铸造成形所需的型(芯),导致整体铸造无法实现。为此,该项目将激光选区烧结(Selective Laser Sintering,SLS)增材制造与整体铸造相结合,创建了高性能复杂零件的增材/铸造复合整体成形新工艺。通过采用SLS整体成形复杂熔模、砂型(芯)和陶瓷芯,并结合数值模拟调控整体铸造工艺,实现高性能复杂零件的整体铸造。该新工艺面临的主要技术难题是:同时满足SLS和铸造用熔模、砂型(芯)和陶瓷芯的材料难制备;SLS成形大尺寸熔模、砂型(芯)和陶瓷芯时精度与强度难保证;复杂零件铸造成形缺陷难控制。 在十余项国家和国际课题资助下,项目组经过十多年产学研攻关,解决了上述难题,建立了高性能复杂零件的增材/铸造复合整体成形成套技术。主要创新如下: 研发出以聚苯乙烯、宝珠砂、氧化铝为基体的新型熔模、覆膜砂和陶瓷芯粉末材料,同时满足了SLS成形和铸造工艺要求,为解决中国大尺寸复杂整体铸型(芯)的制造工艺瓶颈奠定了材料基础。 研制出大尺寸复杂零件四激光头SLS成形工艺,通过多激光头协同均衡扫描粉末烧结、自适应预热模糊控制,以及零件受控降温等创新方法,解决了大尺寸复杂件成形效率低、翘曲变形大、强度差的难题。 研发出复杂零件铸造充型凝固过程模拟仿真的工艺分析系统,通过对铸件缩孔缩松等缺陷的准确定量预测,建立了以缺陷定量预测数据为准则的优化策略与浇冒口工艺调控方法。 基于上述创新成果,获发明专利授权5项、软件著作权3项;发表论文83篇(SCI收录67篇);出版专著教材6部;建立了14项整体铸造工艺规范和4项质量标准。中国机械工程联合会和中国机械工程学会联合组织的专家鉴定认为成果“总体技术达到国际先进水平,部分指标国际领先”。 用户达千余家,出口美国、俄罗斯、新加坡、巴西、马来西亚等国,仅10家用户统计,新增产值4.3亿余元。实现了航空航天、汽车等领域高性能复杂零件的快速整体成形,效果显著:成功用于多套型号航空发动机和飞机机体超过20种钛合金铸件的精密铸造,在中国首次整体铸造出外围尺寸1.2m的钛合金机匣;成功用于新一代运载发动机高温合金泵体的整体铸造,为新一代三型火箭和重型大运载发动机研制提供了坚实保证;成功用于汽车六缸发动机缸盖的整体铸造,将其开发周期由5个月左右缩短至20天以内,大幅提升了中国柴油发动机的自主研发能力。
1700530181 湖北
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:该项目是冶金工程技术炼钢连续铸造(连铸)领域与小方坯连铸质量问题相关的研究课题,目的是解决小方坯连铸中心偏析、中心疏松、中心缩孔内部质量问题。中心偏析、中心疏松、中心缩孔是小方坯连铸的主要缺陷,对铸坯质量影响很大。在轴承钢、硬线、帘线钢、齿轮钢等后续处理工艺中,由于偏析产生的网状碳化物、马氏体组织、带状组织等导致芯部和基体性能不一致,硬度不均匀、拉拔脆断、断丝、探伤不合格等问题。该课题针对小方坯连铸中心偏析严重和中心疏松、中心缩孔需要大压缩比轧制的世界性行业难题,针对小方坯的特点,开发了不同于大方坯多机架的单辊重压下技术。经过近5年多的自主研发和创新,以工程实践为依托,历经两个项目的工程实践,对小方坯连铸单辊重压下技术进行了系统研发,在重压下工艺技术、压下装置、热跟踪模型等关键技术方面取得了一系列的研究成果,攻克了小方坯可压下区间短,波动大,跟踪困难,压下效率低,稳定性差等难题,研发成果在工程中应用。世界上第一台采用重压下技术的小方坯连铸机在鞍钢投产,实际生产运行稳定,取得了显著的经济效益。小方坯连铸机单辊重压下技术的实现,填补了小方坯连铸技术的空白,提高了小方坯连祷国内品质钢生产工艺技术水平。项目团队在铸机投产后,进行了大量现场压下试验,揭示了单辊重压下工艺影响规律,为该项技术的后续发展和推广,优化装备,奠定了坚实的基础。核心技术及特点如下:共立柱一体化大辊径压下装置,适应小方坯刚性引锭杆工况的自动标定系统、自动补偿算法,免去人工测量。针对小方坯单辊重压下开发了热跟踪模型、在线辊缝控制模型。模型具有凝固区间锁定功能,使铸坯可压下区间进入压下辊下方;采用智能控制技术,实现了小方坯单辊重压下在线控制。通过一系列现场压下试验,揭示了小方坯单辊重压下的工艺参数规律,为工艺参数的优化及装备的改进优化提供了技术基础。项目共申请专利16项,其中发明专利10项,3项授权;实用新型专利6项,全部授权。在国内外期刊发表论文5篇。国内4篇,国外1篇。在鞍钢股份炼钢总厂二工区1#铸机、3#小方坯铸机上,项目组开展重压下技术的研究与试验,开发了单辊重压下工艺,在生产中应用,取得了效果。铸坯中心偏析和中心致密性得到了明显改善,中心C偏析指数1.06,中心缩孔、中心疏松0.5级以下达85%以上。
1700600001 北京
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:铸造是最重要成形工艺之一,从汽车、航空航天到日常生活都需铸件,汽车铸件超过24%。中国铸件产量连续15年世界第一,2015年超过4500万吨。但中国铸造工艺落后,劳动强度大,数字化水平低,能耗是发达国家1.5-2倍,污染物排放是3-5倍。汽车与航空发动机、航天器结构件等急需的铸件尺寸大、形状复杂、壁厚悬殊、铸型制作难度大,需十几套至几十套模具翻制,尺寸精度难保证,一些好的结构设计无法造型,成为航空航天等重大工程开发和创新瓶颈。高质量铸件离不开好砂型,约6000年历史的铸造仍通过木模、金属模等翻砂造型,急需铸造技术突破和创新。 该项目发明了一种复杂铸件无模复合成形制造方法,大幅缩短流程,提高制造精度,拓展了成形制造方法。经6年创新研究和上万小时刀具成形实验,完成7类设备、软件开发和3000多种零件应用。发明了适用于复杂铸件的复合铸型及型砂材料配方,砂型/砂芯挤压切削一体化复合成形工艺,大长径比空心立铣刀,砂型柔性挤压成形机、系列化无模铸造成形机等关键装备及控制软件系统,创建了数字化无模铸造岛,可用于树脂砂、覆膜砂等多种铸型制造,成形尺寸5000mm×3000mm×1000mm。 获授权专利50件,其中发明专利36件(美、日、欧等国际发明16件),软件登记8项,制定企业标准、规范12项,发表论文55篇。获中国机械工程学会绿色制造科学技术进步奖一等奖、国家重点新产品2项、中国铸造协会首届铸造装备创新奖等。入选中国机械工程学会近年来机械工程科技取得的10项重要进展。与传统铸造比,时间缩短50-80%,成本降低30-50%,精度提高2-3个等级,铸件减重10%-20%。该技术具有原创性,处于国际领先水平。 在中航工业、航天科工、中国一汽、广西玉柴等100多家推广应用,广西、山东、河南等地建成10个应用示范基地,生产、销售设备69台,出口西班牙1台,应用于发动机缸体缸盖、机匣等制造,获直接经济效益17.89亿元,间接效益47.42亿元。对促进航空航天、汽车船舶等产业绿色制造创新发展具有重要战略意义。
1700440148 浙江
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:各类大型散货船、油船、集装箱船等大型船用合金钢中间轴作为大型船舶的主推进系统中用来传递力矩的一个重要核心部件,对其强度和耐低温冲击韧性要求较高。国产大型船用中间轴锻件与国外产品相比技术差距明显,造成该市场长期被国外垄断。 国内外对于该类船用高强度、高耐低温冲击韧性大型中间轴锻件的研制仍处于一个瓶颈阶段,主要矛盾集中点在产品锻造及热处理过程中产生的变形及在保证高强度的前提下,如何最大限度的提高产品的韧性。为了实现大型舰船用中间轴的国产化,致力于开展"兼备高强度及耐低温冲击特性的大型船用中间轴及其工艺研究与应用"项目的研制。项目通过对材料中C、Cr、Ni、Mo元素对材料机械性能的影响及韧性-脆性转变影响研究、微量合金元素对钢晶粒度影响研究,从自主开发适用于船用高强度、高耐低温冲击韧性的大型中间轴锻件的化学成分配方入手,尤其是在对添加Ni、Mo等微量合金元素以及对部分残余元素的调整优化后,有效的解决该材料强度性能和韧性性能之间互相制约的矛盾问题,在确保产品拥有高抗拉强度(600~800MPa)、屈服强度(≥350MPa)的同时,拥有较高的耐低温冲击韧性(≥27J)(-10℃)。项目主要创新成果:项目基于公司自主开发的"一种GS24Mn6铸钢件"(ZL200910102175.2)发明专利技术,通过对材料中C、Cr、Ni、Mo元素对材料机械性能的影响及韧性-脆性转变影响研究、微量合金元素对钢晶粒度影响研究,自主开发适用于船用高强度、高韧性大型细长轴锻件的化学成分配方--该合金钢材料中各微量合金元素的含量如下:C:0.20-0.25%、Mn:1.5-1.8%、Si:0.3-0.37%、P≤0.020%、S≤0.020%、Cr:0.2-0.3%、Cu≤0.2%、Mo≤0.2%、Ni:0.1-0.3%,同时还要满足其中1%<W(Mn+Si+Cr+Mo)%<3%。经优化后的成分较原有成分相比,因各个元素的控制量更加精确,使产品通过热处理后,在保证高强度高耐低温冲击韧性的同时,也能有效的提高产品整体的焊接性能,可有效的解决该材料强度性能和韧性性能之间互相制约的矛盾问题。中间轴热处理由传统的加热保温(840-880℃)水淬油冷+高温回火(550-590℃)的工艺改进为分段加热保温(840-880℃)后直接油淬冷却+高温回火(500-540℃)水淬冷却(5-8分钟水淬火后再空冷)+消应力回火保温(430-470℃)空冷,该工艺技术可提高细长轴锻件的淬透性和淬硬性,降低工件在热处理过程中的变形,也可避免材料第二类回火脆性的发生,保证耐低温冲击韧性,同时消应力回火也可使中间轴最后能达到较为稳定的组织状态(晶粒致密的马氏体组织)。自主开发在锻造过程中的新型扩氢工艺(第一热处理),在防止或消除细长轴类锻件内部存在的白点缺陷的同时,还可有效解决传统先锻造后扩氢工艺中,由于长时间保温造成工件易发生弯曲、严重变形,导致产品后续无法加工而报废等问题。该项目的实施,完全符合国家产业政策,是国家、省、市重点支持的海洋经济、高端装备制造以及新材料的发展领域。在"2014年杭州市重大科技创新项目申报指南(工业类)中,该项目符合"高端装备制造技术专项拟重点支持范围--2、机械基础件及关键零部件大型铸锻件"重点支持范畴。该项目产品技术性能指标达到或超过国外市场对于中间轴的严格质量要求,在实现该产品的国产化,替代进口的同时,也将打破现有大型舰船中间轴锻件生产关键、共性技术的瓶颈问题,亦可带动如大型船舶动力系统中螺旋桨轴,艉轴等大型铸锻件产品(同样需要同时兼备高强度和高耐低温冲击性能)对于新型成分配方材料的技术进步,带动国内船舶配套产业整体技术水平的提升、提高产业层次,延伸产业链,促进产品结构、技术结构优化具有重大的意义,社会效益显著。
1700440332 浙江
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:产品自主设计了插针冲压模具、连带插针结构、定位卡条装置等,保证产品精度,提高生产效率;针体两侧设有呈倒刺状的卡接部,使插针与塑件连接更牢靠。产品具有性能可靠、生产效率高、使用寿命长等特点,已获得实用新型专利2项,技术处于国内领先水平。
1700330370 福建
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:项目所述科技技术领域: 该项目属于粉末冶金技术中的有色金属冶炼及压延加工业,涉及新型金属功能材料,粉末冶金,焊接结构与工艺装备专业。主要技术内容:磁控管精密钼组件项目开发是一个系统性工程,主要技术研究内容如下:研究注射成形剂体系,开发满足金属粉末注射成形技术的专用钼粉;研究成形剂配方及粉末造粒工艺,满足模压成形生产要求;自主设计模压模具结构、精度配合和硬度配合方案;研究脱脂烧结工艺,控制端帽晶粒大小,稳定端帽尺寸;研究焊料涂覆工艺,保证焊料与端帽具有良好的结合效果;研究焊接工艺,保证产品具有良好的焊接强度。技术特点:开发注射成形专用钼粉及成形剂体系,解决注射欠注、脱脂保形差和烧结变形等问题;自主设计钼粉造粒成形剂体系及专用雾化造粒塔。造粒钼粉松比、流速及成品率等均达到国际标杆企业HC strack水平;自主设计模压模具结构、精度和硬度配合方案,通过三次压制工艺得到单重稳定、密度均匀、外观良好的模压坯;独创金属焊料涂覆工艺,具有完全自主知识产权。与国外采用的模压焊料环工艺相比,工艺路径简单,效率高,成本低;自主开发专用焊接机,节能环保,性能优异。采用DOE试验研究,产品焊接强度均值较国外同类产品高15%以上;专利情况:该项目由公司自主开发,拥有全部核心技术,共申请已授权专利3项。2013年通过技术鉴定,该项目被列为《国家重点新产品》项目。技术经济指标: 1)尺寸精度控制在±0.40%内;2)焊接垂直度90±0.5°,折弯垂直度90±0.5°,折弯中心距2.6±0.15mm。3)密度>9.7g/cm<'3>;4)焊接强度>0.2Nm;5)端帽硬度>HV140,钼杆硬度>HV200;6)端帽组织为等轴晶,钼杆为加工态组织;7)钼纯度≥99.95%; 8)从钼粉到端帽的成品率≥85%;应用推广及效益情况: 该项目技术成果直接应用于该司生产,工艺技术先进,已为美的、格兰仕、东芝等国内外用户大量供货,50%以上替代进口,市场十分广阔。 项目前景好,项目成果转化创造了良好的经济效益,该项目2014年-2016年1-7月实际完成新增收入8,281.4万元,新增利润1,143.2万元,新增税金624.5万元。 项目产品在国内率先将金属粉末注射成形技术应用于到钨钼领域,对于提升国内钨钼产品制造技术水平,开拓国际市场具有重大的意义。
1600420226 安徽
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目采用rc-EFC高效流涂涂料和低温浇注工艺技术,通过自制流涂设备对型芯进行处理,优化成分设计,加入重稀土和珠光体球化剂等工艺,研发出高强度球墨铸铁厚大件产品。产品具有强度高(抗拉强度≥578MPa,屈服强度≥330MPa)、延伸率好(≥12%)等特点。项目在采用高效流涂涂料、成分设计等方面具有创新性,技术水平国内领先。
公   告

北京万方数据股份有限公司在天猫、京东开具唯一官方授权的直营店铺:

1、天猫--万方数据教育专营店

2、京东--万方数据官方旗舰店

敬请广大用户关注、支持!查看详情

手机版

万方数据知识服务平台 扫码关注微信公众号

学术圈
实名学术社交
订阅
收藏
快速查看收藏过的文献
客服
服务
回到
顶部