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1700451113 广西
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:专利名称:水雾化法生产金属粉体中间包;专利号:ZL201521095809.3;授权公告日:2016.05.11;专利类别:实用新型专利;权人:桂林电器科学研究院有限公司;发明人:廖志亮,金红;技术背景:针对现有技术的不足之处,该实用新型所要解决的技术问题是提出了一种加热温度高、降低成本的水雾化法生产金属粉体中间包。具备以下有益效果:据专利检索,相类似的设备中,加热方式有火焰加热、电阻加热、感应加热,其中电阻加热的电阻丝为贯穿保温层式或管状体内嵌加热体,在安装、更换上比较复杂,加热体与漏包坩埚中间隔着保温材料或管状体,加热温度相对较低。相类似的电阻加热方式,更换电阻丝时需更换整套炉丝,浪费了材料,增加了成本。专利简介:该实用新型公开了一种水雾化法生产金属粉体中间包,包括漏包坩埚以及加热体,所述加热体包括电加热板和电源板,若干块电加热板紧贴漏包坩埚外壁圆周均布设置,所述电源板覆盖在电加热板上,各电加热板顶部的电源插头插装在电源板底部对应设置的电源插座中;各电加热板均为一个完整的加热单元,可单独拆卸和更换。该实用新型可提高漏包坩埚的加热温度,并且加热温度稳定、均匀性好,有效减少漏包坩埚冷却速度,避免在雾化制粉过程中熔融金属液降温过快而堵塞漏眼,保证雾化制粉的连续性和雾化效果。
1700440332 浙江
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:产品自主设计了插针冲压模具、连带插针结构、定位卡条装置等,保证产品精度,提高生产效率;针体两侧设有呈倒刺状的卡接部,使插针与塑件连接更牢靠。产品具有性能可靠、生产效率高、使用寿命长等特点,已获得实用新型专利2项,技术处于国内领先水平。
1700440329 浙江
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:产品采用新型防水透气塞结构和超声波密封工艺,防水、散热效果好;设计了多排插针同时折弯冲压模具,简化生产工艺;插针端面凸起结构,保证连接的稳定性。产品具有性能可靠、使用寿命长、生产效率高等特点,获得实用新型专利3项,技术处于国内领先水平。
1700440148 浙江
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2017
成果简介:各类大型散货船、油船、集装箱船等大型船用合金钢中间轴作为大型船舶的主推进系统中用来传递力矩的一个重要核心部件,对其强度和耐低温冲击韧性要求较高。国产大型船用中间轴锻件与国外产品相比技术差距明显,造成该市场长期被国外垄断。 国内外对于该类船用高强度、高耐低温冲击韧性大型中间轴锻件的研制仍处于一个瓶颈阶段,主要矛盾集中点在产品锻造及热处理过程中产生的变形及在保证高强度的前提下,如何最大限度的提高产品的韧性。为了实现大型舰船用中间轴的国产化,致力于开展"兼备高强度及耐低温冲击特性的大型船用中间轴及其工艺研究与应用"项目的研制。项目通过对材料中C、Cr、Ni、Mo元素对材料机械性能的影响及韧性-脆性转变影响研究、微量合金元素对钢晶粒度影响研究,从自主开发适用于船用高强度、高耐低温冲击韧性的大型中间轴锻件的化学成分配方入手,尤其是在对添加Ni、Mo等微量合金元素以及对部分残余元素的调整优化后,有效的解决该材料强度性能和韧性性能之间互相制约的矛盾问题,在确保产品拥有高抗拉强度(600~800MPa)、屈服强度(≥350MPa)的同时,拥有较高的耐低温冲击韧性(≥27J)(-10℃)。项目主要创新成果:项目基于公司自主开发的"一种GS24Mn6铸钢件"(ZL200910102175.2)发明专利技术,通过对材料中C、Cr、Ni、Mo元素对材料机械性能的影响及韧性-脆性转变影响研究、微量合金元素对钢晶粒度影响研究,自主开发适用于船用高强度、高韧性大型细长轴锻件的化学成分配方--该合金钢材料中各微量合金元素的含量如下:C:0.20-0.25%、Mn:1.5-1.8%、Si:0.3-0.37%、P≤0.020%、S≤0.020%、Cr:0.2-0.3%、Cu≤0.2%、Mo≤0.2%、Ni:0.1-0.3%,同时还要满足其中1%<W(Mn+Si+Cr+Mo)%<3%。经优化后的成分较原有成分相比,因各个元素的控制量更加精确,使产品通过热处理后,在保证高强度高耐低温冲击韧性的同时,也能有效的提高产品整体的焊接性能,可有效的解决该材料强度性能和韧性性能之间互相制约的矛盾问题。中间轴热处理由传统的加热保温(840-880℃)水淬油冷+高温回火(550-590℃)的工艺改进为分段加热保温(840-880℃)后直接油淬冷却+高温回火(500-540℃)水淬冷却(5-8分钟水淬火后再空冷)+消应力回火保温(430-470℃)空冷,该工艺技术可提高细长轴锻件的淬透性和淬硬性,降低工件在热处理过程中的变形,也可避免材料第二类回火脆性的发生,保证耐低温冲击韧性,同时消应力回火也可使中间轴最后能达到较为稳定的组织状态(晶粒致密的马氏体组织)。自主开发在锻造过程中的新型扩氢工艺(第一热处理),在防止或消除细长轴类锻件内部存在的白点缺陷的同时,还可有效解决传统先锻造后扩氢工艺中,由于长时间保温造成工件易发生弯曲、严重变形,导致产品后续无法加工而报废等问题。该项目的实施,完全符合国家产业政策,是国家、省、市重点支持的海洋经济、高端装备制造以及新材料的发展领域。在"2014年杭州市重大科技创新项目申报指南(工业类)中,该项目符合"高端装备制造技术专项拟重点支持范围--2、机械基础件及关键零部件大型铸锻件"重点支持范畴。该项目产品技术性能指标达到或超过国外市场对于中间轴的严格质量要求,在实现该产品的国产化,替代进口的同时,也将打破现有大型舰船中间轴锻件生产关键、共性技术的瓶颈问题,亦可带动如大型船舶动力系统中螺旋桨轴,艉轴等大型铸锻件产品(同样需要同时兼备高强度和高耐低温冲击性能)对于新型成分配方材料的技术进步,带动国内船舶配套产业整体技术水平的提升、提高产业层次,延伸产业链,促进产品结构、技术结构优化具有重大的意义,社会效益显著。
1600570593 广西
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目重点研究了生产低温高强度球墨铸铁的工艺技术,对国产原材料生产低温高强度球墨铸铁的工艺技术以及无镍低温高强度墨铸铁的生产技术也进行了研究,取得了较好的成果,申请了一个专利,一套新技术,两个新品种,一批新装置(包括直读光谱仪等一批高端仪器),论文专著2篇;年产5000吨低温球墨铸铁(产品出厂合格率99.8%);预期经济效益:新增产值2亿5千万,公司总产值3亿,利税2千5百万,出口创汇1500万美元。该项目产品研发成功。但是自2013年开始受国家政策影响,导致项目客户暂停该项目产品的需求,故项目未能进入实际生产阶段。根据市场走向以及政策调整,结合公司实际情况,课题组正在积极联系新的客户,争取项目取得良好的经济效益。项目实施后,建造了一栋3000平方米的标准铸造车间,建成了一条自硬砂铸造生产线;购置了中频感应电炉、精密热处理炉、直读光谱仪、加工中心、数控铣床、数控车床、数控钻床等仪器设备一批,并完成了人员的培训,已形成年产5000吨低温高强度球墨铸铁的生产能力。该课题立足国内原材料,通过自主创新和开发,消化吸收引进的大功率电力机车机座零件的制造技术,进而研制出高速电力机车耐低温的机座零件,同时,可将产品逐步拓展至风力发电、地铁、核能电站等其它应用领域,具有良好的经济效益和社会效益。
1600620080 河北
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:板坯连铸非稳态浇铸控制技术属于钢铁连铸生产技术领域。非稳态铸坯的质量控制一直是钢铁生产企业关注的重点和难点,特别是在高拉速快节奏生产条件下,非稳态铸坯呈现出数量多与缺陷发生率高的特点,往往会给企业带来较大的经济损失。在连铸生产过程中,提高非稳态铸坯质量和减少非稳态铸坯数量迫在眉睫。该项目针对板坯连铸开浇、停浇、更换浸入式水口和结晶器粘结报警等非稳态浇铸过程进行了详细的技术研究及措施改进,掌握了非稳态浇铸板坯夹杂物分布的规律,重点开发了以下关键技术:针对头坯,开发了中间包气幕充氩技术、开浇快涨拉速技术和引流砂外排技术;针对换水口坯,开发了快降快涨拉速协同控制技术、接痕精确控制技术;针对尾坯,开发了出尾坯自动控制技术、二冷水幅切控制技术和扇形段辊缝控制技术;为减少结晶器粘结报警坯数量,对结晶器漏钢预报系统控制程序进行,并优化结晶器保护渣的性能与结晶器振动工艺技术;为减少头坯和尾坯数量,应用结晶器插铁板与结晶器在线调宽技术以减少连铸短浇次数量。该项目的主要创新点为:开发了低成本条件下的分体式、大流量中包充氩技术,采取了3支路并排、大氩气量的充氩措施,实现了氩气在中包内的快速混匀,减少头坯的氧化;开发了大斜率拉速控制技术,铸坯行走至计划定尺即开始执行大加速度降速,缩短换水口时间,降低换水口坯长度;开发了“一键式”尾坯拉速自动控制,缩短了尾坯变拉速时间。优化了针对尾坯的拉速与二冷水弱冷的协同控制技术,降低枝晶搭桥趋势,利于补缩;与钢铁研究总院连铸中心合作,实现了基于动态逻辑判断法结晶器漏钢预报系统的自主开发,成功替换原先引进达涅利的结晶器漏钢预报系统,误报次数明显下降;自主开发了包括生产计划,过程控制,铸坯处理功能的异钢种连浇管理软件,信息化手段实现新钢种连浇规则自动维护,连浇成分动态管理,混浇坯成分在线预报的功能。该项目已经在首钢京唐公司四台双流板坯连铸机大规模应用三年,自实施以来,非稳态浇铸时间得到有效减少,非稳态浇铸板坯质量有较大的提高。其中尾坯热轧轧制质量缺陷率由3.87%降低至1.23%,换水口坯热轧轧制质量缺陷率由1.68%降低至0.98%,结晶器粘结报警率由4.82%降低至1.05%。生产非稳态板坯数量由3.4万吨/月降低至2.33万吨/月。
1600590135 河北
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目在深入研究大规格高速钢锻圆变形加工特点的基础上,采用20吨IF(中频炉)→LF(钢包精炼)→VD(真空除气)→ESR(电渣重熔)φ450/500 mm电渣锭→20MN快锻钢锭镦粗开坯→SX55精锻成材→球化退火→锻材精整的工艺流程,系统优化了精炼及电渣重熔工艺参数,开发了高速钢钢锭镦粗技术,有效地控制了大规格高速钢锻圆的探伤缺陷,改善了产品的共晶碳化物不均匀度。该项目设计了既能保证M2C型碳化物的分解球化又能防止心部锻打缺陷的新型钢锭均质化加热工艺,避免了探伤缺陷的产生,使探伤合格率显著提高,实现大规格锻圆的稳定生产。经济效益与社会效益显著。
1600600116 湖北
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:汽车工业和铁路造车日益向着节能降耗的方向发展,要求车身轻量化、载重量最大化,高强度钢的应用将越来越广泛。为此,迫切需要冷弯薄壁高强度方矩管。薄壁高强度方矩管钢管通常采用热轧或冷轧卷板加工制作,由于卷板强度高,延伸率低,冷加工性能差,采用冲压或折弯时,容易开裂,并且无法焊接。尤其在开发薄壁方矩形冷弯型钢采用屈服强度在700MPa级以上的钢种时,由于热轧或冷轧卷板高强度钢较大的反弹角度,高频焊接时各部分尺寸不易控制,致使产品的边部尺寸、角度及横截面平面度偏差较大,外圆弧容易产生裂纹,从而满足不了使用要求。因此设计出一种能保证产品尺寸偏差小、外圆弧无裂纹、成材率高并且适合批量生产的薄壁高强度方矩钢管的冷弯成型方法十分必要。
1600620099 内蒙古
TF7 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目属于炼钢连铸技术创新领域。该项目主要内容为基于优化生产工艺实现低成本制造理念以及创新开发应用一系列行业先进水平的关键技术于过程控制,重点包括优化生产计划排程精准定位混浇坯实现宽厚板铸机同浇次异钢种长连浇、有效提高铸机生产浇次的连浇炉数,保证生产连续性,降低耐材消耗及头尾坯数量,同时改进在线铸坯精准切割避免短尺判废等技术降低生产过程成本,应用了超低氧、超低琉、超低氮、超低磷等先进冶炼技术提高钢水洁净度,同时依托于优化宽厚板铸机二冷区电磁搅拌技术、结晶器传热数值模拟研究、自主开发的铸机压力控制动态轻压下技术、以及拥有自主知识产权的铸机保护浇注控制技术、中间包流场控制技术、铸机动态配水、动态配气、连铸二次冷却自动分水装置等一系列业内先进自主创新成果,其开发应用与生产实践取得了防止过程二次氧化、减轻中心偏析、消除压下裂纹和铸坯角裂,解决了二冷区电磁搅拌系统搅袢不均、负偏析等困扰生产和质量的行业内典型难题,显著提升宽厚板铸坯的内外部质量。实现提高铸坯热送比例降低能源消耗、减少板坯表面清理费用,特别是为高性能要求以及高附加值品种钢的开发、优化企业品种结构起到了重要作用,以优秀的口碑赢得客户的青睐,极大的提升了市场的竞争力,使生产和产品质量逐步稳定,成功实现低成本高品质厚板坯关键技术开发与产业化应用,为提高企业效益做出突出贡献。该项目特点是通过对传统连铸设备进行改造及对现有条件重新设计,弥补了传统连铸机的设计不足,可有效应对环境因素波动带来的干扰,提高铸坯冷却控制精度,有效解决了行业内共同存在的表面缺陷难题。该项目一系列关键技术及设计理念具有较强的推广性,现代宽厚板连铸机的设计基本配置都能达到该要求,只要通过科学的理念并应用PLC程序控制对各项条件合理结合就可对在线铸坯生产进行智能控制,整个项目实施成本低,但使用效果显著,自主创新压力自动控制轻压下技术、拥有知识产权的带挡钢圈中间包实现低过热度浇铸技术、稀土防氧化保护浇铸技术、二冷水自动分水技术,已成功推广于包钢其它炼钢连铸生产线,实现产业化应用,创造的效益不可估量,而且不用另外引进昂贵的项目资金,且已发表多篇相关核心期刊技术论文,在本行业领域可达到良好的推广效果。
1600600476 湖北
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:高铁抗侧滚扭杆装置的功能主要是当车辆通过弯道时限制车体的侧滚角速度和侧滚角位移,提高车辆运行平稳性,并且对车体的横摆、点头、摇头及沉浮等振动不产生影响,抗侧滚扭杆装置可有效减缓车辆运行时车体由于受到轨道不平和其它外界的影响而产生的侧滚力。抗侧滚扭杆由连杆、扭转臂和扭杆等组成,扭转臂作为轨道交通车辆用抗侧滚扭杆系统上的重要零件之一,需要提供良好的抗侧滚刚度及抗疲劳性能。宜都市仝鑫精密锻造有限公司经根据市场需求经公司股东会议决定对“高铁扭转臂制造工艺研究及产业化”项目进行立项,产品制造及工艺研究均执行欧洲技术标准。通过对“扭转臂”的锻造工艺、模具及其热处理工艺研究改进提高扭转臂的抗侧滚强度、刚度及抗疲劳性能。
1700330370 福建
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:项目所述科技技术领域: 该项目属于粉末冶金技术中的有色金属冶炼及压延加工业,涉及新型金属功能材料,粉末冶金,焊接结构与工艺装备专业。主要技术内容:磁控管精密钼组件项目开发是一个系统性工程,主要技术研究内容如下:研究注射成形剂体系,开发满足金属粉末注射成形技术的专用钼粉;研究成形剂配方及粉末造粒工艺,满足模压成形生产要求;自主设计模压模具结构、精度配合和硬度配合方案;研究脱脂烧结工艺,控制端帽晶粒大小,稳定端帽尺寸;研究焊料涂覆工艺,保证焊料与端帽具有良好的结合效果;研究焊接工艺,保证产品具有良好的焊接强度。技术特点:开发注射成形专用钼粉及成形剂体系,解决注射欠注、脱脂保形差和烧结变形等问题;自主设计钼粉造粒成形剂体系及专用雾化造粒塔。造粒钼粉松比、流速及成品率等均达到国际标杆企业HC strack水平;自主设计模压模具结构、精度和硬度配合方案,通过三次压制工艺得到单重稳定、密度均匀、外观良好的模压坯;独创金属焊料涂覆工艺,具有完全自主知识产权。与国外采用的模压焊料环工艺相比,工艺路径简单,效率高,成本低;自主开发专用焊接机,节能环保,性能优异。采用DOE试验研究,产品焊接强度均值较国外同类产品高15%以上;专利情况:该项目由公司自主开发,拥有全部核心技术,共申请已授权专利3项。2013年通过技术鉴定,该项目被列为《国家重点新产品》项目。技术经济指标: 1)尺寸精度控制在±0.40%内;2)焊接垂直度90±0.5°,折弯垂直度90±0.5°,折弯中心距2.6±0.15mm。3)密度>9.7g/cm<'3>;4)焊接强度>0.2Nm;5)端帽硬度>HV140,钼杆硬度>HV200;6)端帽组织为等轴晶,钼杆为加工态组织;7)钼纯度≥99.95%; 8)从钼粉到端帽的成品率≥85%;应用推广及效益情况: 该项目技术成果直接应用于该司生产,工艺技术先进,已为美的、格兰仕、东芝等国内外用户大量供货,50%以上替代进口,市场十分广阔。 项目前景好,项目成果转化创造了良好的经济效益,该项目2014年-2016年1-7月实际完成新增收入8,281.4万元,新增利润1,143.2万元,新增税金624.5万元。 项目产品在国内率先将金属粉末注射成形技术应用于到钨钼领域,对于提升国内钨钼产品制造技术水平,开拓国际市场具有重大的意义。
1700200098 河北
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目可以广泛适用于低压铸造铝合金车轮的生产过程中,在采用低压铸造、T6热处理工艺的基础上,在涂装进行底粉喷涂时,使用低温粉末,使烘烤温度比正常工艺降低25℃。实现轮缘延伸率平均提高2%,轮辐延伸率平均提高2%的目的。针对16×6.5高延展性低压铸造铝合金车轮新产品,开发了一种低温底粉,研究了底粉烘烤工艺,使烘烤温度比原工艺降低25℃,从而使轮缘延伸率由原来的5%提高到7%以上,轮辐延伸率由原来的3%提高到5%以上,满足了高延展性车轮的技术要求。该技术调整固化炉热室送风方式,提高固化炉温度分布的稳定性及均匀性,减少了天然气的使用量不仅改善了产品性能,提高了产品延伸率,还降低了底粉烘箱的烘烤温度,减少了天然气的使用量,有效地降低了生产成本。该项目技术先进,经济社会效益明显,推广应用前景广阔。
1700200100 河北
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目针对胎压传感器定位基准面的加工问题,开发了一种专用偏心镗刀,将原来两道加工工序合并为一次装卡数控加工,提高了加工精度和生产效率。该技术实现了低压铸造铝合金车轮胎压传感器定位基准面的自动化加工,提高了工艺的稳定性,不仅降低了不良品的产生,节省生产成本,同时也提高了生产效率,降低人员配置,具有较高的推广价值。该技术具有广阔的应用领域,具有良好的发展前景。该项技术先进,工艺可靠,实现了低压铸造铝合金车轮胎压传感器定位基准面的自动化加工,提高了工艺的稳定性,不仅降低了不良品的产生,节省生产成本,同时也提高了生产效率,降低人员配置,具有较高的推广价值。该技术具有广阔的应用领域,具有良好的发展前景。
1700200101 河北
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目广泛适用于铝合金车轮低压铸造行业,可有效提高铝液纯净度,及铝液流动性,通过在模具浇道浇口杯内安装方直孔陶瓷过滤器,对低压铸造机保温炉内的铝液进行初过滤,从而更进一步的减少夹渣,提高机械性能。该项目开发了一种新型的安装于浇口通道的陶瓷过滤器,改善了铝液过滤效果,有效的减少铝液中的杂质含量,使产品的气孔、夹渣、浇不足、氧化皮等缺陷得到了有效的控制,废品率降低16%。该项技术的应用,缓和了铸造过程中的铝液充型压力冲击,稳定了铝液充型流场。该项目技术先进,工艺可靠,不但提高了铝液过滤能力,降低了废品率,同时也提升了企业的市场竞争力,经济效益明显,具有广阔的应用领域,具有良好的发展前景。
1700200103 河北
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目在低压铸造铝合金车轮模具的顶模窗口靠破位置及顶杆周边位置设计排气孔,然后在排气孔内安装排气镶件,在铸造充型时将模具内气体充分排出,减少因铸件凝固过程中气体来不及排出所形成的气孔、缩松、浇不足等缺陷,有效的提高了产品内部质量,提高成品率,从而降低了生产成本。设计了一种圆柱形排气镶件,安装在模具顶模窗口靠破及顶杆周边位置,增加了模具排气通道面积,改善了铝液充型过程中模具型腔内的气体排出效果。该技术的应用,减少了气孔缺陷率,综合废品率降低了11.7%。该项目技术先进,工艺可靠,实现低压铸造铝合金车轮能够广泛应用于其它轮型及集团其他子公司,经济效益显著,推广应用前景广阔。
1700200109 河北
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:该项目主要应用于锻造用2A50硬铝合金φ370mm铸棒的生产。锻造用2A50硬铝合金φ370mm铸棒生产工艺通过对φ370mm<'2>A50硬铝合金铸棒生产工艺研究,在Cu2.0~2.4%、Mn0.5~0.6%、Fe<0.35mm/min,冷却水温25℃±5℃、水压0.04~0.08MPa工艺条件下,实现了该产品在国防军工领域的特殊用途。项目经均匀化和T6处理后,棒材的抗拉强度分别高于220MPa和370MPa、伸长率分别高于12%和8%。产品内部缺陷率低于0.08%。该项工艺先进可靠,在铝合金材料制造领域有推广应用价值。
1700150054 江苏
TG2 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:采用新的C等级标准。可按管网设计压力,选择合适的压力等级管道。200g/m<'2>喷锌防腐技术提高了球管在不同土壤中的适应性并延长使用寿命。专利技术的新型粒化高炉矿粉水泥内衬,可改善管道内衬表面质量并避免有害物质的溶出,保证了输水质量。同时也保证管网的高效运行,节约供水单位的维护和运营成本。拥有国际领先的管道生产工艺和设备,完善的质量控制和检测手段,确保对管道壁厚均匀性的控制,提高管道质量的稳定性。绿色环保,符合可持续发展的要求。在充分满足使用要求的前提下,优化铁资源利用率,在生产过程中大幅减少CO<,2>排放。和普通K等级管道项目,其使用寿命更长,每米管道成本更低,因此大大节约了管网的平均使用成本。主要性能指标:口径范围(mm):100-1000;PFA(bar): 25-100bar(按口径不同)有效长度:6米;接口类型:T型或者STD型允许的偏转角:1.5o-5o(按口径不同);锌层厚度:200g/m<'2>;抗拉强度Rm/Mpa:≥420;伸长率A/%:≥10%布氏硬度:≤230符合标准:GB13295-2013,ISO2531-2009,EN545-2010。适用范围:应用于输水领域,包括饮用水,原水和中水的输送。
1700160724 甘肃
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:一种生产超细羰基铁粉的方法,具体按以下步骤进行:步骤1:将羰基铁蒸汽直接进入分解器进行分解产生一氧化碳气体,所述分解器的温度为240-300℃,分解器的压力位为6-8kPa,羰基铁蒸汽的蒸发量为77kg/h。步骤2:将步骤1中羰基铁蒸汽在分解器中分解产生的一氧化碳气体经过高温风机升压至13-15kPa。步骤3:将步骤2中的经过高温风机升压至13-15kPa的一氧化碳气体通入换热器中进行加热,温度加热至240-300℃。步骤4:将步骤3中的加热后与羰基铁蒸汽形成一定体积比的一氧化碳气体直接引入步骤1的分解器内得到羰基铁粉。该发明制取生产超细羰基铁粉的方法,具有如下优点,羰基铁蒸汽分解生成高温160-200℃一氧化碳,不需要降温,直接加热后进入分解器,促使羰基铁分解,降低生产成本。
1700220086 河北
TF1 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:喷射成形技术是在粉末冶金技术基础上发展起来的另一种先进快速凝固技术,该技术将液态金属雾化和雾化液滴的沉积自然的结合起来,一步完成冶金成形操作,即将熔融金属或合金在惰性气氛中雾化为细小固态、半固态或液态熔体射流,随后直接喷射到较冷的衬底表面上,熔滴在沉积器表面附着、堆积、铺展、融合、固结而形成沉积坯件。课题通过合金设计理论及热力学模拟计算成功研发适用于喷射特点的喷射成形高性能工具钢新钢种,同时还通过喷射参数的优化模拟计算,并经实际试验优化喷射钢水冶炼工艺参数、喷射沉积工艺参数、沉积坯加热锻打工艺参数、喷射锭坯材热处理退火工艺参数等,初步实现了较为稳定的真空与非真空喷射成形高速工具钢的制备工艺技术,成功试验制备直径550mm喷射沉积坯,用于生产φ120-350mm喷射成形高性能工具钢产品,其碳化物尺寸≤15μm、氧含量≤50ppm、淬回火硬度≥67HRC、纵向抗弯强度≥3500MPa。
1700320214 湖北
TG3 应用技术 金属铸、锻加工 公布年份:2016
成果简介:多工位精锻净成形是一种批量制造高精高性能锻件的先进制造技术,具有高效、节材节能等优点。美日德等国都将其作为制造业前沿技术,实行垄断控制。该项目实施前,中国相关技术一直未获突破,严重制约了汽车、军工等行业关键零件的创新研制。因此,急需研发具有自主知识产权的多工位精锻净成形技术与装备,但面临如下难题:1)锻件在多工位成形时流动复杂,各工位的变形量难协调、流动过程难控制;2)净成形时模具应力高,极易损坏,难以保证寿命;3)多工位成形带来严重的动态偏载,难以实现高精高效批量生产。项目组在国家自科基金、科技重大专项、支撑计划等项目支持下,经过十余年产学研联合攻关,取得如下主要发明成果:金属变形量的协调分配及定向流动控制技术。揭示金属硬化梯度对多步流动变形的影响机制,发明了工位数和变形量协调分配方法;创建分流面位置与连皮尺寸的关系模型,发明了分流面-阻力复合的定向流动控制技术。显著提升各部位的金属填充能力,实现锻件关键尺寸的净成形,表面粗糙度Ra0.8μm。应力最小化的模具设计方法及长寿命模具结构。阐明多因素对模具应力分布的影响规律,提出了非均匀预应力、低应力型面、紧凑型结构等设计方法,发明了阶梯式非均匀过盈预应力凹模,发明了速比可调的模架/油缸一体化模架,显著降低模具应力峰值。模具寿命达8万件,高于日本Nichidai(4~7万件)。高刚性抗偏载结构与控制技术及多工位精锻装备。创建耦合偏载与全机身弹性变形的框架预紧模型,发明了滑块内置多油缸的高刚性宽台面机身;建立基于平-弧面的多重约束模型,发明了高抗偏载的精密导向结构;揭示动态偏载对主油缸位移的影响规律,发明了高精度两级同步控制技术。研制出多工位精锻装备,工况时偏载倾斜0.25mm/m,优于德国Schuler(0.6~0.8mm/m)。基于上述发明,构建了精锻装备滑块、顶出机构与机械手的协调运动方程,研制出锻件定位、夹持及检测等系列辅助装置,建立了国内首条自主知识产权的自动化多工位精锻净成形生产线,生产节拍8〜20件/分钟,节材30%以上,锻件精度IT7级,疲劳寿命提高19%,以最优评价通过德国大众BMG及最终认可。获发明专利41项(美日德韩各1项)、实用新型17项、软件著作权2项;牵头制定国标2项、行标3项;发表SCI/EI论文61篇,出版专著3本;精锻装备与零件被评为国家重点新产品。德国莱布尼茨奖得主Merklein教授、韩国加工技术学会主席Joun教授、日本塑性加工学会前理事长Osakada教授等撰文评价:“所提方法可控制金属的流向与位置”、“设计了精巧的模架”、“展示了多步锻造中的机器人应用范例”。专家鉴定认为“整体技术达国际先进水平”。相关成果获2014年中国机械工业一等奖,2010年江苏省一等奖,2008年湖北省一等奖。建生产线33条,生产的汽车行星/半轴齿轮占国内57%、枪械机匣大量装机应用、精锻件批量出口欧美等。近三年新增销售额46.5亿元、利润5.4亿元、创汇8千万美元。引领了中国精锻行业的技术进步,大幅提升了国际竞争力。
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