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1700440217 浙江
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:课题背景:在冲压生产线上,包括多台冲压设备生产线和单台冲压设备生产线,冲压件很多时候都要通过人工进行上下料,其存在的问题是显而易见的,首先生产效率低,工人劳动强度大,一个冲压车间需要配置大量的产业工人,严重浪费生产力;其次,冲压生产存在很大的安全隐患。要实现冲压件的自动冲压生产,必需首先解决两个主要技术问题:1.开发一种结构简单、可完成多种复合动作且动作准确的机械手;2.开发一种为机械手提供准确给料(包括铁板送达位置和送达数量)的自动给料装置,因为对于最先的铁板原料,如何能够自动并准确送到机械手的取料位置是非常关键的,也是提高生产效率的关键,如果送料位置不准确或在取料位置送过去不止一张铁板,那么就直接严重影响后序的冲压自动生产。技术原理及性能指标:铁板原料堆叠在铁板堆放台上,铁板堆放台移动到升降工位,此时伺服电机工作带动升降板作上升动作,于是升降板托着铁板堆放台往上提升,在铁板堆放台最上边的铁板会首先到达分离工位,由于分离工位的侧边设有磁板,所以最上边的一张铁板会被磁板吸附后往上与下面的铁板分离,接着,铁板转接部件的吸盘将最上边的一张铁板进行吸取并从分离工位转接到定位工位,在定位工位,铁板被放到活动托板上(此前,托板气缸将活动托板上顶使活动托板脱离与平衡杆接触),随后,托板气缸将活动托板慢慢放下使活动托板与平衡杆接触,如果是一张铁板,平衡杆的状态保持平衡,如果不止一张铁板,那么平衡杆就不能保持平衡,铁板重量检测部件会有相应的信息发出提示停机处理,当确认是一张铁板后,铁板定位部件动作使铁板位置准确,这样一来,就有效防止双张铁板,并将铁板精确定位,确保了铁板送达位置和送达数量的准确。由于能为单臂机械手提供准确给料,所以就为后序的冲压自动化生产提供可靠技术保障。技术的创造性和先进性:单冲床自动生产线,由冲压设备、单臂多轴机械手、自动给料装置和出料平台组成,自动给料装置给出单张铁板,单臂多轴机械手在自动给料装置、冲压设备和出料平台之间作往复的摆动、进退、旋转和升降动作;所述单臂多轴机械手包括第一机架和设于第一机架上的机械臂,机械臂水平摆放,所述机械臂由前臂和后臂组成,前臂滑动设于后臂上可前进或后退由进退电机进行驱动,进退电机安装于后臂上,所述前臂的前端设有吸盘组件,吸盘组件的安装盘可转动设置由旋转电机进行驱动,旋转电机安装于前臂上,所述后臂连接于升降座上,升降座在摆动座内作升降运动由升降电机进行驱动,升降电机安装于摆动座上,所述摆动座在第一机架的台板上方作水平摆动运动由摆动电机进行驱动,摆动电机安装于第一机架上;所述自动给料装置包括第二机架,第二机架上部设有铁板分离部件、铁板转接部件、铁板定位部件和铁板重量检测部件,铁板转接部件的吸盘将铁板吸取后从分离工位转接到定位工位,所述铁板分离部件由设于分离工位侧边的磁板组成,铁板定位部件设有将铁板进行托住的活动托板,活动托板的底部设有托板气缸,铁板重量检测部件设有平衡杆位于活动托板的下方,所述分离工位下方设有升降板,升降板作上下升降动作由伺服电机进行驱动,升降板在上升动作时将升降工位的铁板堆放台进行托住后往上提升。技术成熟度,适用范围和安全性:该科技成果技术已经处于成熟应用阶段,应用该成果的冲床生产线已经投放市场并得到了较好的市场反馈。该科技成果主要适用于各类冲床生产线,另外参照其原理,同样适用于各类需要人工上下料的生产加工设备。由于该科技成果实现了自动化上下料,在进行生产加工时不需要人工参与,杜绝了生产加工过程中可能出现的各类人身伤害,安全性较高。应用情况:结合出厂检测数据和用户反馈的实际使用情况,应用该科技成果的冲床生产线工作时,可以准确地将需要冲裁的铁板等原料运输至机械手处,之后机械手通过摆动、进退、旋转、升降和翻转等动作,最终完成铁板等原料到冲压设备工作台、冲压件从冲压设备工作台到出料平台的自动操作(即冲压件的自动生产),而且动作准确,从而大大提高生产效率和生产安全性,解放生产力。满足了客户的生产要求,得到了广大客户的喜爱。历年获奖情况该科技成果已经于2016年获得中国发明专利授权。
1700441090 浙江
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:该项目成果针对航空航天、船舶军舰、高铁机车等高端装备的金属管件弯曲成形问题,有效解决了超薄壁高精度弯管成形装备小弯径保形抗皱、低回弹成形变弯角动态补偿、法兰先焊后弯高效精密成形技术等一系列突出难题,突破超薄壁高精度弯管成形装备的关键核心技术,取得了以下创新成果:提出并实现了超薄壁高精度弯管成形装备小弯径保形抗皱技术。建立了超薄壁弯管成形工艺参数模型,提出了通过调控芯轴与管材间的间隙、芯轴的伸出量来控制截面畸变的技术,提出并实现了抗皱装置与芯棒装置的设计、制造和应用,可实现小厚径比0.012薄壁管塑性弯曲成形,关键技术指标如成形弯径(0.89D)、椭圆度(≤4%)、减薄率(≤6%)、褶皱度(≤0.1D%)等达到国际先进水平,填补国内空白(获首台套认证),打破了国外超薄壁精密弯管成形装备垄断,解决了超薄壁弯管失稳起皱与减薄破裂难题。提出并实现了超薄壁高精度弯管成形装备变弯角动态补偿的低回弹成形技术。建立了考虑中性轴移动、扁平化、管壁减薄因素的弯曲回弹模型,提出并实现了通过控制变弯角的回弹量动态补偿技术,提出了轮模、夹模、导模、防皱模、芯球、芯棒的补偿设计技术,实现了单层模、多层模、成形模三大模组系列匹配的复杂导管的低回弹精密成形。对超薄壁合金类管材,回弹率由3.7%提升到0.19%,弯曲角误差控制在0.2%以内。对系列化管材(φ15-φ600),回弹误差减少80%左右,回弹量偏差<0.30,解决了超薄壁弯管角度回弹难题。提出并实现了超薄壁高精度弯管成形装备法兰先焊后弯的高效精密成形技术。提出了弯曲前直管两端法兰装焊时的螺孔相对转角和首段法兰盘的顶孔转角数值模型,提出了无余量导管的初始与递推转角及弯角的高效精密成形模型,开发了数控导管动态多段成形碰撞干涉检测系统,通过精准调节芯棒的超前量、夹头紧度等工艺参数,实现了系列化导管(管径Φ38-Φ325,壁厚2.5mm-18mm)弯曲成形后的两端法兰相对位置的精准控制,法兰螺孔空间相对位置偏差小于0.15%。技术等一系列突出难题,突破超薄壁高精度弯管成形装备的关键核心技术。
1700441101 浙江
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:课题来源:浙江省新产品开发项目"JC04Z-5型精密自动台式压力机",浙江省经济和信息化委员会,项目编号:201601AH169新产品创新点:台式压力机与自动送料装置组合,具备同步自动送料功能;压力机制动带、传动带防尘措施,机架防震措施;送料器送装置压进辊轮包胶,增加材料与辊轮之间的有效摩擦,提高送料精度。关键技术:采用超越式离合器的自动送料装置及与压力机主轴的同步传输。采用具备较高摩擦系数的塑胶包裹送料装置辊轮,增加辊轮与料带之间的有效摩擦,保证薄料带的精密传输;PLC电气控制,同步输出电子信号,完成每次冲压后的吹气功能。主要技术指标:1、公称压力:50 kN;2、滑块行程:10mm~40 mm;3、滑块行程次数:160次/min~200次/min;4、最大封闭高度:200mm;5、封闭高度调节量:25mm;6、立柱间距:180mm;7、喉口深度:150mm;8、模柄孔尺寸:φ30mm×50mm;9、工作台尺寸:360mm×280mm×40mm;10、电动机功率:0.55kW;11、送料宽度:5mm~60mm;12、最大送料步距:30mm;13、送料精度:±0.10mm;14、工作台面的平面度:≦0.019mm;15、滑块下平面的平面度:≦0.013mm;16、模柄孔对滑块下平面的垂直度:≦0.035mm/100mm;17、滑块下平面对工作台面的平行度(精密级):≦0.029mm;18、滑块行程对工作台面的垂直度(精密级):≦0.015mm。新产品开发背景、性能特点及市场应用前景:随着冲压行业的发展和模具技术的进步,市场对台式压力机的需求呈自动化、安全性、清洁生产方向发展。本公司根据用户需求,研制开发JC04Z-5型精密自动台式压力机,采用自动送料装置与压力机链接,具有同步自动送料冲压功能。整体铸造"C"字型机身,具有超强刚性。采用加长导轨和精密铲刮技术,保证滑块模具运行的高精度导向,可以满足精密冲压加工;采用曲轴纵置及电机后置设计,节省展开空间,精巧美观。通过主轴同步带传输,实现送料装置的机械动力输出和电气信号双重输出。利用半联轴器结构,使滑块体行程可调,适合各类冲压工艺的需要。压力机机架设置防震措施,可适合高层建筑的安装和使用。对制动带、传动带设置防尘机构,有利于清洁生产,保证产品冲压质量。采用PLC电气技术及双手按钮、光电保护等装置,符合安全生产要求。新产品的关键技术申请了多项国家专利。JC04Z-5型精密自动台式压力机可以实现同步自动送料冲压,具有很高的生产效率,安全可靠。可广泛适用于航空电气、电子、汽车、端子、医疗器械、拉链等各类元器件的制作,对金属或非金属材料进行剪切、冲孔、弯曲、浅拉伸和成形等加工工序。随着冷冲模具技术的进步和上述行业的发展,市场对小型精密压力机的需求量越来越大,由于新产品能够同步自动送料冲压,精度高,封闭高度大,喉口深,具有充足的装模空间,压力机辅助功能可以自主选择,可适合高层建筑的安装和使用,设计精巧,性能优越等优点,性价比高,可替代进口产品,被用户广泛接受,因此有良好的市场前景。
1700440984 浙江
TG4 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:产品功能特点: 操作及维护简易。该设备采用人机界面,用户可通过人机界面了解设备所处状态,也可对工艺参数进行自行调试及调整。 通过控制系统的应用,全自动烧焊机能够实现自动上料、模具自动夹、高速完成焊丝跟随、极耳预热、极耳焊接、自动熄火,自动脱模等功能,达到电池极群的自动焊接。该发明较目前的焊接设备,能耗低、效率高、劳动成本少、焊接点牢固可靠、焊接质量高,提高了电池的整体质量,同时延长了电池的使用寿命。产品技术指标: (1)工作节拍:≤40秒/电池 (2)、额定功率:≤2000W (3)工作气压:>0.5MPa洁净空气 (4)、适用范围:20AH电池。
1700441417 浙江
TG 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:简要技术说明及主要技术性能指标:随着机车、石油、船舶、航天等行业的不断发展,各类零件的加工量也不断增加,为满足铣削这类零件的需求,课题组开发了该立式加工中心。该机床整机刚性好,操作方便灵活。工件在工作台上一次装夹后可自动完成铣、镗、钻、扩、攻丝(刚性攻丝)等多种工序的加工,用途广泛,特别适用于加工各种形状复杂的二、三维凹凸模型及复杂的型腔和表面。该机床的加工精度高、切削力大、操作方便,是加工此类零件的理想设备。产品的主要技术参数如下:X轴最大行程1300mm;Y轴最大行程700mm;Z轴最大行程850mm;主轴最高转速6000rpm;主轴锥孔7/24BT50;主轴电机(30分/连续)15/18.5kW;主轴中心线至立柱导轨面的距离794mm;主轴端面至工作台的距离105-955mm;工作台尺寸1480mm×700mm;工作台最大载重1000kg;快速进给速度24000mm/min;刀柄形式 BT-50;刀具容量24;刀具交换时间3.8S;重量12000kg。推广应用前景与措施:该公司自行研发的KDVM1370L,是在分析国内外立式加工中心主流产品规格参数的基础上,参照发达国家的产品标准,并结合中国市场的需求,通过工艺进步实现了产品质与量的突破,充分体现了高速、高精、高品质、高稳定性技术发展方向,同时可以满足用户个性化要求,具有较高性价比,因此具有良好的市场前景。浙江凯达机床股份有限公司将进一步改善开发系列产品、完善销售网络,以满足市场需求。
1700441395 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:G5330×270-1500圆盘锯床是该公司在借鉴、吸收国外先进机床的基础上进行多项结构和控制创新,通过机械、液压和电气等实现一体化控制的数控机床。该产品采用硬质合金圆锯片为锯切刃具,实现大型板状毛坯工件的矩形四边精确锯切,可实现1次装夹完成四面锯切,锯切工件的对角线误差具有很高的精度(2.7m×15m对角线误差1mm),产品广泛应用于铝板、铜板等有色金属的加工锯切。是国内外大型铝板制造企业、铜板制造企业、航天和军工船舶等领域用户使用极为广泛的新型设备,主要用于大型材料的成品锯切,调整参数也可锯切性能相似的塑料、橡胶和木材等其它材料。该项目的开发成功解决了制约该行业发展的大规格、高速、精密切割难题。与较普遍使用的普通带锯床或圆盘锯床相比,不仅解决了切割大规格材料效率低的弊端,而且实现了工件一次装夹完成四面锯切,由于消除了多次装夹造成的积累误差,大大提高了锯切精度,降低了材料的损耗,提高了生产效率。由于切削精度较高可代替部分后续精加工工序,是一种高效、节能和环保的机床。
1700441806 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:简要技术说明及主要技术性能指标:为满足汽车工业、工程机械、航天航空、高新技术等行业用户对更高精度、更高可靠性及主轴高转速、快速移动、车铣复合加工中心的需求,该公司经过市场调研,研制了一种适合中国国情的KDCL-28H车削中心。机床集精密机械设计与制造、数字控制、液压等多元技术于一体,在向高速、精密、高效、高自动化、成套化、集成化、环保型方向的努力上向前迈进了又一大步。产品的主要技术参数如下:床身上最大工件回转直径 Ф520㎜;滑板上最大工件回转直径 Ф250㎜;X向最大行程200㎜;Z向最大行程480㎜;轴头型式A2-6;主轴孔径63㎜;主轴孔前端锥孔直径和锥度公制70#1:20;主轴最高转速5000rpm;车刀刀杆截面尺寸 20×20㎜;刀具工位数 12工位;X向快速进给速度 32m/min;Z向快速进给速度 32m/min;最小输入单位0.001 mm;X向/Z向电机功率 3kw;尾架电机功率 2.3kw;尾架套筒直径 Ф80 mm;尾架套筒行程 100mm;电动尾架行程 400mm;主电机功率 11/15kw。推广应用前景与措施:该公司自行研发的KDCL-28H,是在分析国内外车削中心主流产品规格参数的基础上,参照发达国家的产品标准,并结合中国市场的需求,通过工艺进步实现了产品质与量的突破,充分体现了高速、高精、高品质、高稳定性技术发展方向,同时可以满足用户个性化要求,具有较高性价比,因此具有良好的市场前景。浙江凯达机床股份有限公司将进一步改善开发系列产品、完善销售网络,以满足市场需求。
1700451112 广西
TG2 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:薄膜拉伸生产线铸片机的关键技术,采用一种简单可靠的机械结构,准确锁定铸片机气到的位置,保证气刀与模头的模唇平行而且与急冷辊表面处于最佳工艺位置,明显提高和控制厚片的质量。已将该技术应用于薄膜拉伸生产线,出售给用户。塑料薄膜拉伸生产线的铸片机在急冷辊后方安装有气刀。原料从模头挤出后在气刀吹嘴的冷气流作用下,与急冷辊表面迅速地贴合,形成厚片。为保证厚片成形的质量,要求气刀要与模唇平行,且与急冷辊表面保持一定距离。是调节支架上的气刀,让气刀在垂直方向的升降,并进行轴向旋转,使气刀吹嘴和急冷辊表面及膜唇之间的相对位置满足工艺要求。但是,现有的气刀垂直方向的升降调节机构及轴向旋转调节机构都没有专门的锁紧机构,当手动产生误操作时,会改变气刀位置。铸片机工作时机架的长时间振动,也易使气刀在垂直方向位移或在轴向出现旋转,使气刀吹嘴偏离和急冷辊表面及膜唇之间的最佳工艺位置,影响塑料厚片的质量。与现有技术相比,该发明铸片机气刀位置的锁定装置的有点为:升降机的输入轴的锁定机构和带动气刀转动的长轴的锁定机构,确保气刀吹嘴与急冷辊表面及膜唇处于工艺所需的位置,不会发生偏移,从而有利于保证铸片机厚片质量;操作简单,固定其位置可靠;机构简单,成本低,易于在现有铸片机上实施使用。
1700440620 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:简要技术说明:HQLYJ25机器人轮毂由机架、护筒、立式磨料转桶、磨削液循环系统、四个机器人手臂、自动回转夹具、液压系统、自动化电气控制系统和人机界面组成。该设备打破了传统的人工抛光工艺,采用了全新的轮毂抛光工艺及全新的设计理念,是一种自动化程度较高的轮毂抛光设备,完全可代替人工抛光,实现机器换人。产品通过减速器和减速器转换带动立式磨料转桶及磨料旋转,机器人手臂使轮毂伸进磨料里并正反旋转,实现一种液态研磨抛光工艺,达到零件表面光滑和光泽一致。该设备在工作中增加了磨料循环清洗系统,使磨料清洁,并使磨料始终保持最佳磨削,具有无易爆粉尘,安全环保的特性。主要技术性能指标:1.外形尺寸:2700×2750×2300;2.液压系统额定压力: 10 MPa;3.最大加工轮毂直径:800mm;4.最大加工轮毂高度:300mm;5.磨料转筒转速:3-16 r/min;6.同时抛光轮毂最大数:4件;7.机器人夹具转速:0-70 r/min;8.转筒电动机功率:11kW;9.机器人伺服电机功率:4*2.3kW;10.液压系统电机功率:3.5kW;11.循环清洗系统电机功率:0.75kW;12.总功率:25kW;13.电源(三相四线):380V。推广应用前景与措施:HQLYJ25机器人轮毂设计了一种研磨机机器人手臂,合理运用多种传动结构实现对夹具的控制,自动化程度高,安全可靠,采用了磨料清洗和磨削液循环系统,使磨料始终保持最佳磨削,实现无易爆粉尘,安全环保的特性;通过研究抛光工艺,设计了一种自动回转夹具,适用于不同规格的轮毂抓紧或松开,同时可以在磨料桶内进行旋转,提高了研磨质量和效率。随着研磨技术的不断发展及广泛应用,HQLYJ25机器人轮毂的市场前景十分广阔。该(项目)产品按正常生产能力300台/年计算,产品销售收入按市场价(平均)100000元/台,年销售收入(产值)3000万元。推广措施:根据市场需求,加大HQLYJ25机器人轮毂研磨机的开发,对一些关键技术进行改进改良,很大的程度上提高了产品的制造精度,使产品的质量和稳定性大大提高,且生产效率也大幅的提高。
1700441621 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:研究内容如下:锯床液压移动式工作台装载自动复位系统,具有自动复位功能:移动式工作台架设在与材料进给方向平行的滚动轨道上,沿着轨道实现往复移动,每次锯切工作前,工作台根据系统的记忆,自动复位到锯缝位置,减少台面磨损;锯床新增锯条防震导向头机构:导向头增设合金防震圈,通过防震圈,吸收了部分锯条的震动能量,增加锯条导向面积,减少锯条窜动;锯床操控台应用三控操作系统(传统按钮+触摸屏+遥控器):按钮式和触摸屏操控系统,可根据不同的锯切需求,实现操控无缝切换;遥控器操控系统可实现非接触式操控工作台和虎钳,便于实现一人多机上下料及材料装夹操作;锯床设有双阀进给控制系统:改单阀进给系统为双阀进给系统,快速实现锯切进给量的粗调和微调。该产品采用了该公司专利技术:一种带锯床排屑装置,专利号ZL201420380431.0;一种带锯床的锯带清洗装置,专利号ZL201320668203.9,处于国内领先水平。
1700441613 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:主要研究内容:低成本主动式伺服给料系统的研发;数控锯床采用的自动进给系统,按行为动作区分:分被动式和主动式两种。被动式进给系统由于成本低,被大多企业所采用,该系统存在着进给精度低,液压系统易出故障的缺点,成为影响锯床精度和工效的瓶颈;主动式自动进给系统,主要应用的为丝杠行星减速伺服进给系统,其进给精度高、稳定性好,可由于成本高,还成为推广应用的瓶颈。基于上述两种进给系统存在的利与弊,公司与国内某大型电机专业制造企业开展产学研合作,拟开发出一款大扭矩的低速伺服电机,用于直接替代现有的伺服电机和行星减速箱,既缩小了进给系统的占用空间,又降低了产品成本,从而提升产品的竞争力,公司为确保产品优势,该产品研发成功后2年内享有独家使用权。锯切效率的研究;提高锯床的锯切效率:影响锯切效率的因素有数控锯床的整体刚性,功率、锯条运行的稳定性、锯床的输出功率等。通过部分因素影响的改善和提升,使锯切效率有显著提升。课题拟从加强横梁刚性、加长立柱套、加强锯条导向装置的刚性等措施,来提升整体刚性,从而提升锯床运行的平稳度,减少因锯床运行时产生的颤抖。锯床的运行平稳度越高,同等条件下,锯切效率就会越高。横梁刚性通过内部加设加强筋来实施;立柱套是锯梁运行时的受力机构,拟在现有立柱套的基础上再加长200mm,以降低立柱套的受力压强;通过对锯条的导向柱结构加强来确保锯条运行的平稳度。除了加强锯条导向柱外,将原来的滑块式锯条导向结构改进为滚动式锯条导向,提升带锯条的导向稳定性。消除了因导向滑块的磨损间隙增大,锯条外翻与工件不垂直锯切现象,并减少了导向装置的锯条运行阻力,延长锯条实用寿命。将锯屑清理装置由原来的被动式改进为主动式,用动力驱动清屑装置,实现带锯条上粘附着的锯屑强制清理,降低了因锯条上粘附锯屑而导致阻力增大,影响工件的锯切效率,减少了锯条与驱动轮、导向轮、工件间的磨损,延长锯条实用寿命。零尾料锯切机构的研究。现有带锯床夹紧机构中前后共有两组夹钳,两组夹钳交替作用于工件上,其中前组夹钳主要是在工件锯切过程中将工件的头部夹紧,工件的待切段超出前组夹钳,锯条贴近前组夹钳来锯切相应长度的工件,工件超出部分的长度即为工件需要锯切的长度。切下后的成品由于缺乏固定夹持,会直接落到工作台上,使产品磨损且造成下料不顺畅,当堆积的成品足够多是甚至还会妨碍锯条的运行。同时,由于前组夹钳的夹持部位位于工件待切段的后方,因此始终需要留下一段较长的尾料来供夹钳夹持,尾料较长,原料利用率不高。该项目拟对夹钳的设置位置进行调整,把后组夹钳移至锯条的另一边,后夹钳和前夹钳沿工件进给方向依次设置工作台上,前夹钳和后夹钳间隔设置,并在两者之间形成供锯带切入的锯切间隙5mm,前夹钳夹持工件,后夹钳夹持成品,工件加工到最后,只要后夹钳能夹紧且尺寸足够,料头也能锯切成成品,最终实现零料头。
1700441618 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:手自一体双操控系统:传统按钮+触摸屏操控系统架设在同台锯床的同个操控台上,锯切单片材料、手工调试或其他人工操作时可切换到按钮操作模式,调试完成实现批量锯切时即可转换成触摸屏操控模式,实现自动数控快速锯切,在锯切过程中实现合理切换,完成锯切过程的全部动作。短尾料结构:钳中式双夹头虎钳,分别夹住原料和锯切后的工件,当锯切到尾料段时,不需翻转尾料,只要是尾料尺寸满足工件尺寸,即可正常进给夹紧后完成锯切,既省时又减少尾料的浪费;双轴承顶背导向头:在锯条移动导向臂上加装双轴承顶背导向头,在极小的运行阻力下,减少锯条运行中的上下窜动和锯条磨损,增加锯切时锯条与锯切工件的有效接触面积,提高锯切效率。该产品采用了该公司专利技术:一种锯床控制系统,专利号ZL2015 21042382.0;一种带锯床锯带导向头,专利号ZL201320668164.2;一种带锯床浮动虎钳装置;专利号ZL201320673760.X,处于国内领先水平。
1700441615 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:遥控、触屏、按钮三操控关联互锁系统设计与实施:锯切800*800以下材料时,使用触屏/按钮双操控工作台手控来实现微调、上下料、工作台进退等功能还便利,可通常模具材料的尺寸较大,会超过800*800的规格尺寸,此时若想一人独自通过手控操控台来实现一些基本功能,那明显就显得有点困难,通常得二人或二人以上协同完成;因此拟在触屏/按钮双操控的基础上,增加遥控操控系统,完成实现一人完成大工件的微调、上下料、工作台进退等功能。数字化控制系统的设计和开发应用:现有的锯床其锯条的线速度和锯切进给量通常都依赖人工模拟化管理,无法实现线速度和进给量的最优化配置;锯架的上升高度和锯切深度需通过调节行程开关或手控实现,不仅精准度不高,操作起来比较繁琐。针对上述问题展开数字化控制系统的研究,拟实现操作更加精准和便利。液压送料平台自动对锯缝装置的设计研究和试制应用:传统的液压送料平台,在工件快锯切完的那一刹,常因锯屑或其他的因素干涉,常会导致锯条拉齿,从而影响锯条的使用寿命增加成本;工作台面因长期受锯条的锯切而变得凹凸不平,需定期进行更换。针对上述的不足,拟着手设计一款新的液压送料平台,来弥补上述不足。液压送料平台上开设数条凹槽,作为锯条锯切的锯缝,锯切时若系统能自动识别选择该几条凹槽中的一条作为锯缝锯切,这样既便于排屑和防止锯条拉齿,同时也防止锯条锯坏工作台面,实现了工作台面的免更换。悬臂式液压内置虎钳的设计和试制应用:为便于液压送料平台快速自动对锯缝和清理锯屑,拟考虑将浮动虎钳的底座外移,用悬梁结构来规避传统的虎钳底座与送料平台运行的干涉,把浮动虎钳的液压缸内置于悬梁内,在确保实现夹紧功能的前提下,缩小产品尺寸。
1700430183 湖北
TG3 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:课题来源与背景:武汉华夏精冲在精冲成形技术与装备领域具有很好的前期研发与产业化基础,有“装备、模具、零件三合一”的设计、制造、加工体系。近年来每年以不低于销售总额10%的资金投入新产品研发。为了加强研发实力,发挥产学研结合的优势,开发更大载荷的精冲机及其应用技术。公司与史玉升团队联合承担了武汉市中小企业创新基金项目“HFB-5000A全自动液压精冲机研制(201302059)”。研究目的与意义: 针对中国大中载荷精冲机的需求,该项目以面向大尺寸、厚板精冲所需的5000KN和6300KN的高性能全自动液压精冲机研发为核心,研发包括装备、模具、工艺、检测在内的高性能全自动精冲机成套技术体系,并在汽车、军工、高端电气等领域得到成功应用。研制基于国产核心部件的大中载荷数控精冲装备及其相应的配套技术,具有十分重要的意义:突破国际技术壁垒,参与国际竞争的需要;贯彻落实国家的“节能降耗”,实现可持续发展的需要。主要论点与论据: 精冲机整机优化设计与制造;基于面结构光的模具及制件快速三维形面检测技术;高性能精冲机专用数控系统的研究与开发;大尺寸、厚板精冲工艺研究与优化;难成形制件精冲模具与工艺设计。创见与创新:基于变速变载的大载荷厚板成形工艺;基于压力控制的柔性叠料、漏料检测方法;新型大台面、低功耗精冲机装备本体。社会经济效益,存在的问题:该项目成果在广州华冠精冲零件有限公司、吴桥精益汽车配件有限公司等企业得到广泛应用。精冲机价格相比进口装备每台可节约50%以上,相关研究成果共获多项国家发明专利和实用新型专利授权3项。形成了装备-模具-工艺-测量一体化的成套精冲技术,取得了良好的经济社会效益。今后还需加大研发力度,拓宽精冲机的系列产品,加大推广力度,制定国家级的技术规范和标准,培养相关的技术和应用队伍。
1700440154 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:公司针对市场需求,研制了数控同步器齿套全自动车削生产线,产品主要目标定位于国内市场,主要针对直径小于130mm盘类以及需要内花键大径定心加工零件的劳动密集型企业,以减轻劳动强度,提高自动化程度,提升质量可靠性为综旨。研制出高效、高稳定性、低耗、低成本的数控同步器齿套全自动车削生产线,主要对自动对齿装置、平铺式多排理料机、数控同步器齿套自动车削生产线电气系统等进行研制和创新,填补了国内同步器齿套花键涨内径自动车削加工的技术空白,属于国内首创,大大提高国内同步器齿套自动车削自动化水平。主要技术性能指标:组成车床台数(台):1;加工范围(mm):最大加工齿套直径:Φ130;最大加工厚度:40;行程(mm): X轴行程:370;Z轴行程:300;进给速度(m/min): X轴进给速度:30;Z轴进给速度:24;主轴最高转速(r/min): 4000;主轴轴径(mm):φ100;主轴通孔直径(mm):φ62;电机功率(kW):主轴电机功率:7.5/11;冷却泵电机功率:2.2;机械手最大搬运重量(kg):2.0;Y轴方向(左右方向):最大速度(m/min):100;α轴:行程:90°;旋回时间:1.0 sec/90°;对齿电机功率:0.75kW;标准上下料时间:10 sec。
1700440087 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:针对圆柱滚子加工与检测的局限性,该项目研究了圆柱滚子加工与检测的关键技术,开发了一系列装备:采用一种双平面研磨加工方法,利用误差匀化的原理保证各圆柱面的切削等概率性,实现圆柱滚子高精度和高一致性的加工。对圆柱滚子滚动速度的运动学理论进行了分析,仿真分析了工艺参数对滚子滚动速度的影响;对双平面圆柱滚子超精密加工方法的工件相对研磨盘运动轨迹的运动影响因素进行了分析。设计并制造了圆柱滚子双平面研磨的装备,圆柱滚子的平均圆度达到0.25μm,单个工件的圆度最小达到0.23μm,表面粗糙度Ra最小达到0.125μm。工件的形状精度、表面质量及其批一致性得到明显改善。研究了非接触式纳米精度位移传感器,一种基于激光聚焦偏移原理测量微小位移的方法测量传感器,位移测量精度优于10nm,可应用于工业生产中对主轴振动、轴承球圆度等的在线精密测量,在科研和工业生产中有重要应用价值。如今测量圆柱滚子主要是人工方式,所采用的测量工具是千分表,所以对大批量的滚动体进行参数测量是一个重复性极高的机械式劳动,而且工作人员主要的工作内容只是不断重复机械式的动作。基于非接触式纳米精度位移传感器,提出了圆度自动检测方法,基于OpenCV的圆柱滚子表面缺陷检测算法,设计了表面质量的监测方法,提高了圆柱滚子的检测效率与精度。圆度误差测量精度小于0.1μm。以上技术与装备应用于生产实践,并产生了一定的经济效益,为该省的基础零部件产业技术升级和改造提供了一定的技术支撑。
1700440068 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:简要技术说明:轮毂开砂机设计由全封闭的机架罩壳、夹紧系统、翻转及旋转机构,清水过滤系统,气动控制系统和人机界面、五轴联动系统等组成。该设备将打破传统的人工去除氧化铝表层的工艺,采用全新的五轴轮毂抛光工艺及全新的设计理念,达到自动去除氧化铝无死角且均匀特性是一种自动化程度较高的轮毂开砂设备,完全可代替人工去除氧化铝,实现机器换人。产品具有高自动化程度,安全环保的特性。主要技术性能指标:外形尺寸2400×2310×2450;总功率8kw;电源(三相四线)380V。技术指标:最大加工轮毂直径800mm;最大加工轮毂高度300mm;单件轮毂开砂时间<35min。推广应用前景与措施:轮毂开砂机设计了一种用于开砂机翻转装置,可以实现轮毂自动翻转控制,提高轮毂正反面的喷砂质量及加工效率,通过研究开砂机安全使用方法,设计了一种故障报警监测系统,可以大幅度增加了开砂机的使用安全性能,同时开发了五轴联动系统,采用了全新的五轴轮毂抛光工艺,达到自动去除氧化铝无死角且均匀特性。经轮毂开砂机的零部件可以改善零件的力学性能,机械零件经开砂后,能在零件表面产生均匀细微的凹凸面,使润滑油得到存储,从而使润滑条件改变,并减少噪声,提高机械使用寿命。随着开砂技术的不断发展及广泛应用,轮毂开砂机的市场前景十分广阔。该(项目)产品按正常生产能力350台/年计算,产品销售收入按市场价(平均)80000元/台,年销售收入(产值)2800万元。推广措施:根据市场需求,加大轮毂开砂机的开发,对一些关键技术进行改进改良,很大的程度上提高了产品的制造精度,使产品的质量和稳定性大大提高,且生产效率也大幅的提高。
1700441129 浙江
TG4 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:研究开发一种满足压电晶体、半导体硅晶、精密光学玻璃、磁性材料等脆硬材料的高精度薄片切割加工的多用途中型多线切割机。包括:1)高精度工作台进给系统的研究设计,采用在线光栅测量系统确保工作台移动精度精确到微米级;2)设计研发独立的主轴轴承座和主轴内部循环冷却系统,确保罗拉轴系统的温升恒定,保证轴向位置的定位精度;3)高精度罗拉轴系统的连接结构设计研究,保证主轴的运动精度;4)钢线导轮收放线及排线系统的设计,保证在高速反复运转中的精度保证和稳定性;5)砂浆及防砂系统的设计、流量控制研究;6)基于力矩电机的设备张力控制系统研究及软件开发;7)高精度超薄晶片的切割工艺研究等。 技术指标:罗拉轴间距:360mm;工作台宽度:200mm;钢线走线速度:800m/min;工作台行程0-150mm,进给速度0.1-0.6mm/min;钢线张力:20-25N;;主伺服电机功率:5.5kW;收放线伺服电机功率:4.4kW;工件最大切割范围:200×180×160mm;硅片最小厚度:100μm;硅片厚度误差:±5μm。
1700441246 浙江
TG5 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:中国机床行业自动化研究与应用发展迅速,在汽配、轴类、水泵、电机等领域得到广泛应用。该机床主要用于自动加工及上下料,适应于大批量加工生产轴类零件;采用华中HNC-180GCE两轴联动系统(也可根据用户要求进行配置其他数控系统);配置中原精密自动量仪(端面测量与径向测量)在线测量,实现闭环自动磨削工作循环,以保证加工尺寸精度,(轴向不受中心孔深浅影响)可以根据用户的需要进行其他量仪配置;采用龙门式桁架机械手,操作方便,一人可同时操作多台,加工产品品质稳定;半封闭一体式防护罩壳,占地小,空间利用率高具有较高的安全性。
1700441091 浙江
TG4 应用技术 金属加工机械制造 公布年份:2017
成果简介:中国已成为了世界上最大的铅酸蓄电池制造国,铅酸蓄电池工业快速发展,但国内普遍采用的电池极群组焊接工艺还都是手工火焰气焊,该工艺生产效率低下,人员影响因素大、产品质量不稳定,还极易造成环境污染问题。 该项目产品在充分借鉴国际同类先进产品技术优缺点的基础上进行自主技术创新,重点增加了产品的全自动数控功能,采用以工业级PLC为核心、以触摸屏为人机交互媒介的嵌入式数控系统,实现工况参数显示、预热完成报警、冷却气量可调节、温度参数可调整等功能。该项目产品利用“能量”铸焊取代“温度”铸焊的理念,采用机械、传感器、气动相结合的方式,实现机电一体化自动操作工艺流程,不间断自动铸焊,可减少2/3的生产工人,并且其密闭式生产环境可控制铅污染,符合绿色环保、洁净化生产和循环无碳经济的工业发展要求。公司所在地浙江省长兴县是全国著名的蓄电池生产基地,该产品的需求量很大,市场前景非常广阔。
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