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[成果] 1800140220 山东
TK4 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:内燃机是国民经济各行业的主导动力源,支撑着相关配套行业的技术进步,决定了其在中国经济中的基础产业地位。内燃机是中国石油消耗的最大主体产业,是节能减排公认和关注的重点领域。电控系统作为柴油发动机的核心零部件,对于柴油机性能和可靠性有着重要影响。同时,它作为柴油机节能减排的主要研究方向,正在发挥着越来越重要的作用。国内外发动机企业对于电控系统都开展了深入研究,取得了重大技术突破。然而与国外相比,中国发动机电控系统在比如硬件可靠性、软件功能、技术先进性等方面存在一定差距。 该项目在国家863计划、省部级项目等支持下,围绕电控系统关键技术开展研究,在电控系统燃烧控制、排放控制、可靠性提升、服务功能等方面实现突破,形成了具有自主知识产权的电控系统。主要创新点如下: 1.发明了轨压双闭环控制,系统最大轨压达到1600bar,轨压控制精度为±10bar,实现了对发动机及燃油系统的精确控制。发明了燃油系统老化补偿控制,及时监控喷油器磨损程度,监控误差控制在2%以内。开发了喷油器一致性修正技术,保证了各缸喷油器喷油量的一致性,提升了发动机的可靠性。实现了基于扭矩及转速的多路径发动机控制,达到了快速外部扭矩请求响应及不同负载下转速恒定的功能。 2.发明了尿素溶液喷射量精确控制技术,实现了尿素喷射精确控制和低尾气排放,同时具有自适应控制策略,在线调整喷射量满足排放要求。发明了空气系统耦合闭环控制技术,实现EGR和VGT耦合控制,解决不同执行器同时控制空气系统耦合的难题。实现了智能风扇、电子节温器及电子水泵联合控制,保证发动机工作在合适温度范围内,获得最优动力性、经济性。开发了满足国四、国五排放及OBD法规的OBD诊断系统,实现发动机安全运行。 3.开发了发动机保护控制、工作区智能优化、防拆锁车、三级扭矩安全监控等功能,提高了ECU及发动机可靠性、安全性。 4.开发了智多星通讯服务工具、维修指导故障树系统、远程服务技术等服务能力,实时分析运行数据,精确定位故障,以及提前预估系统状态,提高了服务质量及用户满意度。 通过以上关键技术研究,开发的自主电控系统满足国四、国五和非道路三、四阶段排放,达到国际先进水平,使用寿命超过20000h,成本比竞品低30%。项目产品已销售15万余台,主要用于重卡、客车、工程机械、农机等领域发动机,配套厂家主要有一汽、福田、陕汽、大运、宇通、亚星、中通等40余家。授权美国专利1项,发明专利65项,软件著作权1项,实用新型9项。项目的开发摆脱了依赖于国外技术的局面,使得发动机匹配国产喷油器、高压油轨和高压油泵成为可能,促进了核心零部件国产化,按照喷油器、高压油轨和高压油泵成本每台节省2500元,年配套国产燃油系统发动机4万台计算,每年可节省1亿元,带动了国内内燃机零部件的发展,推动了内燃机行业的技术进步。
[成果] 1800140258 浙江
TK8 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:中国低风速资源面积占全国风能资源区的68%,且具有极好的电网消纳条件,据不完全统计,中国70米高度平均风速为5-6m/s的风资源,技术可开发量达到7亿千瓦。而风资源丰富的“三北”地区由于消纳能力不足,导致近年来弃风限电越益严重,据国家能源局公布的数据,2016年全国弃风电量为497亿度,造成高达233亿元的经济损失。国家已明令暂缓三北地区的风电开发,鼓励风电往南方低风速区域发展。因此低风速风电机组的市场前景巨大,需求十分迫切。 中国低风速风场的风电机组运行通常受冰冻、高海拔、复杂风况等各种环境因素的制约,轻者影响发电效率,重则导致机组故障停机,甚至有可能造成机组损坏事故。因此,满足特定环境条件下的低风速风电机组研发成为亟待攻克的技术难题。 该项目在国家863计划、973计划和浙江省重大科技专项的支持下,经过10余年的技术攻关,有效解决了超大风轮不均衡载荷控制、低风速长叶片设计、特定环境适应性技术等一系列突出难题,突破超大风轮低风速机组的关键核心技术。 专家鉴定认为:“该项目成果整体技术达到国际先进水平,在低风速风电机组智能控制技术方面达到国际领先水平”。 项目获授权发明专利22项、国际发明专利1项、实用新型专利18项、软件著作权31项,出版专著1部,发表SCI/EI论文50余篇,编写国家标准4部,获国家能源科技进步二等奖和浙江机械工业科学技术一等奖。 项目先后完成1.5MW、2MW、2.5MW等系列化低风速产品开发,其中,WD115-2000、WD121-2000机型陆续打破全球单位千瓦扫风面积的记录,成为全球发电效率最高机型,2014年低风速市场占有率国内第一。 近三年,新增主机销售1120台,新增销售额69.4亿元,新增订单140亿元,累计发电70亿千瓦时,节约标准煤280万吨,减少有害气体排放733万吨。 成果的推广应用,引领了中国低风速风电技术产业发展,使国产设备在低风速风电市场的竞争中抢占了先机;使得年平均风速5-6m/s风资源都具备开发价值,极大拓展了中国风能资源的利用范围,支撑了中国风能开发利用的可持续发展。
[成果] 1800130127 北京
TK8 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:近年来,中国新疆、河北等千万千瓦风电基地频繁出现次/超同步振荡,引发串补退出运行、火电机组跳机和风电大面积脱网事故,严重影响电网安全,制约风电消纳。 风电基地次/超同步振荡具有以下特征:①电网复杂,包含风电、SVG/SVC、高压直流、串补等高比例电力电子装备;②振荡模态多变,频带从数Hz至数百Hz、振荡频率多且时变;③传播范围广,跨越5个电压等级、数百km地域;④随机性强,振荡发生时机及特征与风电、无功补偿及系统运行方式等多种因素有关。 风电基地次/超同步振荡的机理与现象,显著不同于传统次同步振荡,其分析与防治面临巨大挑战,主要表现在:①风电机组控制器“灰箱化”导致建模困难,振荡机理不能有效揭示;②描述大规模风电机组及其控制行为的模型维数高、耦合复杂,缺乏有效的模式辨识和稳定性量化评估方法;③传统的通过在有限的大容量汽轮机机组上安装阻尼控制器来抑制振荡的方法难以适用于上万台风电机组;④振荡分量频谱宽且特征随时间变化快,监测与控制的快速性、准确性难以兼顾。 项目依托国家973计划、自然科学基金和国家电网公司科技项目,产学研协同攻关,突破了建模与分析、振荡综合抑制、振荡监测及控制三大关键技术。主要创新:①建立了风电机组阻抗理论模型,研制了基于控制在环仿真和有源扰动注入的阻抗测量装置,解决了机理分析缺乏准确模型难题;②提出了基于阻抗网络及聚合阻抗行列式频率特性的次/超同步稳定性量化分析方法,解决了大型风电基地振荡风险无法量化评估难题;③提出了风电机组宽频带阻抗特征重塑方法,构建了振荡综合抑制技术与方案,实现了振荡的有效抑制;④提出了短时窗次/超同步频率分量在线测量方法,研发了多层次振荡监测和安全控制系统,实现了振荡的在线监测和安全防控。项目获发明专利8项,发表SCI/EI论文10篇。 成果应用于新疆和河北千万千瓦风电基地,解决了大范围、频繁发生的次/超同步振荡问题,风电利用率分别提高4.3%和1.9%,发电量提高40.1亿千瓦时/年,折合节约标煤123.9万吨,减排二氧化碳330.4万吨。并推广应用于甘肃、宁夏等其他4个千万千瓦风电基地,为中国风电的可靠并网和安全消纳提供了技术保障。 项目支撑了北京新能源高科技产业的快速发展,团队近3年为北京新增产值10.16亿。项目成果的应用,保证了为北京供电的河北风电基地的稳定运行,为保障北京电力供应的安全可靠、绿色环保,做出了巨大贡献。
[成果] 1800290193 北京
[TK4, U26] 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:以报废铁路机车柴油机涡轮增压器为主要目标,开发专用材料,利用激光再制造工艺,最终实现废旧铁路内燃机车柴油机涡轮增压器的再利用。根据铁路内燃机车涡轮增压器的实际运行情况,结合激光再制造的特点和生产实践,同时考虑到各零部件机械性能的基本要求,以指导生产为目的,制定了采用激光熔覆或冷焊等再制造技术进行修复的增压器零部件所需的检测、修复过程的质量控制和质量检验方法和相应零件机械性能的基本要求。 成果创新性:针对损伤、报废的铁路机车涡轮增压器零部件附加值高、节材效果显著、拆卸和再制造困难的特点,研发了半导体直接输出激光器成套设备、全固态固体激光加工成套设备、增压器组装与无损拆卸工装等关键专用设备,解决了铁路机车涡轮增压器关键零部件的再制造难题。项目研发的一系列专用再制造设备的应用,极大的提高了产品的再制造率及其服役性能,降低了工作强度,降低了铁路内燃机增压器零部件再制造的成本,填补了内燃机零部件再制造市场的空白,极大的提高了企业的市场竞争力。
[成果] 1800240180 江苏
TK8 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:大规模风能利用是实现中国可持续发展能源战略和环境保护必不可少的途径和重要手段。通过引进国外风力机机型和生产许可及其机型改进,中国风电装机容量实现了快速增加,从2010年至今中国风电新增装机容量和累计装机容量均稳居世界第一位。但是,风电的核心设计技术始终被国外所垄断,中国自主创新能力薄弱,缺乏拥有完全自主知识产权的大型风力机关键设计技术,严重制约了中国从风电大国走向风电强国。该研究团队在国家973计划、国家科技支撑计划和国家自然科学基金等项目的支撑下,围绕大型风力机设计所需解决的空气动力学、结构动力学和多目标优化等关键问题,开展了多学科综合研究和技术集成。经过十五年的潜心研究,不仅打破了大型风力机关键技术长期依赖国外进口的局面,引领了中国具有自主知识产权的大型风力机设计关键技术的发展,而且产品成功打入欧美市场。主要研究工作和创新如下: 1、建立了准确的大型风力机流场结构模型、气动载荷模型和高精度高效数值仿真方法,突破了大型风力机三维旋转和非定常空气动力学耦合特性准确预测的难题,实现了复杂风况和极端环境下大型风力机气动设计中非定常载荷的准确评估。 2、突破了大型风力机整机气动弹性CFD/CSD时域紧耦合计算技术,建立了在复杂载荷作用下的大型风力机多柔-刚体气弹稳定性和结构动态响应数值分析方法。揭示了复杂环境下大型风力机结构动态特性、风振耦合和失效机理,解决了大型风力机非线性大变形的气弹设计难题。 3、突破了刚-柔混合塔架设计技术,填补了国内空白。提升了大柔性复合材料叶片的结构设计技术,研发了多个新型号叶片。首次实现了压力面使用碳纤维主梁、吸力面使用高模量玻璃纤维主梁的叶片设计,与传统两面都采用碳纤维主梁的叶片设计相比,成本下降15%,实现了降本增效。技术形成了一系列新工装、新工艺,保证了大尺寸叶片的成型精度及可靠性。 4、针对风力机设计中的多目标、多约束和多变量优化等传统难题,建立了高效的多学科耦合优化算法,开发了风力机整机动力学高精度耦合分析和多学科一体化设计方法,突破了国外的技术垄断,形成了具有自主知识产权的风力机设计和评估软件,是针对风力机仿真、设计、校核的全流程软件平台。 成果已在金风科技、中复连众、远景能源、中材科技等近40家风电企业应用,研发产品应用于60余个风电场。近两年应用该成果新增销售额82.66亿元,新增利润19.77亿元,社会效益及生态效益显著。授权国家发明专利31项、软件著作权11项,发表SCI论文30篇、EI论文51篇,出版专著2部,编制国家标准4部。研究成果体现了当代风力机设计研究的前沿进展,以胡文瑞院士为主任、前世界风能协会主席贺德馨研究员为副主任的专家委员会评价该成果总体上达到国际先进水平,部分达到国际领先水平。
[成果] 1800220041 安徽
TK4 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:该项目对清洁燃料技术开展研究,通过开发320mm缸径大功率天然气发动机,突破大功率天然气发动机稀薄燃烧及空燃比控制优化技术、关键受热零件热负荷控制技术、智能电控技术、爆震安全保护技术,解决大功率天然气发动机工作过程失火率高、循环变动大的技术难题,实现天然气发动机高效率和低排放的开发目标。该项目成果是在安柴公司开发混燃式双燃料发动机的基础上,获得多个国家级高技术船舶科研项目资助下完成。项目在创自主品牌的同时提升了中国大功率天然气发动机的自主研发能力,可改变国产天然气发动机落后的现状,满足中国内河和沿海船舶主推进、电站、分布式能源等领域对天然气发动机的市场需求,提高市场占有率,推动中国大功率天然气发动机整机及配套业的发展。 该项目ACD320G天然气发动机主要由12个系统构成,分别为机体、曲柄系、气缸盖、阀系、齿轮系、润滑系统、冷却水系统、燃气系统、进气系统、排气系统、电控系统以及辅助系统。该项目开发的ACD320G品牌机型是一款在320mm缸径级完全全新设计的气体发动机,而在该缸径范围气体机(包括国外机型)均是以现有的柴油机为母型机变型设计获得。 该项目累计获得国家专利20余项(其中发明专利4项),在国际内燃机协会学术会议上发表论文1篇,在国内外其他学术会议及核心期刊上发表论文5篇。 未来五年中大缸径机年需求量至少每年150台。按国外产品在国内市场销售价格的三分之二计算,该项目开发的大功率天然气发动机销售单价约为2000元/kW到2200元/kW,根据柴油机生产成本类比,该项目研制的气体机利润率超过30%,按市场占有率10%计,市场销售额合计每年将达到0.75亿元左右,年利润约0.225亿元。鉴于新开发ACD320G天然气发动机优越的性能指标和排放特性,就该机型公司已与南通江海海洋工程产业研究院签订了10余台船舶主推进动力的和同订单,同时与多家船企、配套商、设计院所达成了战略合作意向(如,长江船舶设计院、上海佳豪船舶设计院、深圳盐田拖轮有限公司等6家公司),市场应用前景广阔。
[成果] 1800220049 安徽
TK4 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:该项目公司自主研发立项,主要是研究高技术船舶用卡特彼勒MAK系列连杆,通过研发国产化率达到75%。 1、技术上存在的主要问题:(1)连杆齿形面的加工工艺及检测;(2)连杆大、小头孔及齿形面强化的工艺。(3)连杆大、小头孔镗孔断续切削刀片不耐磨,加工成本高的问题。(4)连杆外形轮廓加工不允许出现刀痕等应力集中现象。 2、主要研究内容:(1)项目产品由连杆体和连杆盖通过连杆螺栓联结而成,连杆和连杆盖结合面与轴线成40°夹角,结合面为齿形面配合。齿形轮廓及位置偏差有严格的尺寸控制要求。国内通行的加工工艺是铣削加人工研磨工艺方式,而这种原始工艺方式效率非常低,且对工人劳动强度及人力成本要求都较高。课题组作为专业连杆的生产厂家必须探索一条高质量、高效率的加工艺方案及检测方案。(2)项目产品大、小头及齿形面必须进行强化,已便提高连杆运行质量稳定性、抗疲劳强度和耐用性。而对于连杆齿面的强化(喷丸)这种工艺要求在国际上是首创,没有先例。因此,对此设计要求该公司必须寻求并和专业喷丸厂家及专业院校进行研究分析及试验。(3)项目产品材料采用了高硬合金钢,抗拉强度和硬度均较高,其大、小头孔的分别为Φ204H6、Φ133.975H6,且连杆孔的对称中心部位设计上均有一个油槽,这样镗过程中,当加工至油槽部位时是断续切削,极易产生崩刃或者刀片不耐磨的现象,加工成本较大。因此,课题组必须分析试验找到一种合适的刀片及合适的切削参数。(4)项目产品外形轮廓精度要求较高,加工不允许出现接刀痕等应力集中现象。正常加工过程中,在直线与圆弧过度或反圆弧与顺圆弧过度的地方容易出现一条分界线,这样会出现应力集中。 3、解决的关键问题:(1)连杆齿面的磨削与检验;(2)连杆大、小头孔及齿形面的强化;(3)解决连杆大、小头孔镗孔断续切削刀片不耐磨,加工成本高的问题;(4)解决连杆外形轮廓加工不允许出现刀痕等应力集中问题通过攻关连杆磨齿齿面以及喷丸工艺等关键技术点,公司生产的MAK M25连杆获得卡特彼勒公司认可,并发至德国且通过装机试验。 该项目研发成功将促进中国配套产业发展,带动国内相关中速柴油机企业技术进步。中国船舶配套企业主要集中在长江三角洲地区,企业规模普遍较小、特别是缺乏技术、品牌和完善及时的全球服务网络,综合配套能力低,直接影响中国造船业做强做大。在船用柴油主机研制方面,设计、研究和生产体系初具规模,总体水平不高,关键零部件制造工艺落后,仍主要依赖进口;对引进技术消化和吸收创新能力不足,超大功率和智能型柴油机制造技术仍有很大困难。处于小批量生产阶段,该项目将开发两种新产品,增加年收益200万/年。
[成果] 1800180174 上海
TK8 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:该项目属于电气工程学科。 伴随着风电规模的快速增长,中国大型风电机组产业得到跳跃式发展,这种高速发展也带来了产品的运行效率低、故障率高、寿命短的问题,致使风能的实际利用率、成本与期望值还有很大差距。与此同时,随着风电的高比例并网,电网对风电机组也提出了更高的要求。柔化风力机的尖峰载荷、提升机组稳态发电量和暂态控制能力,对减少机组故障率、延长使用寿命、降低发电成本意义重大。该团队在上海市科委、国家863计划、自然科学基金等项目的支持下,历经十余年攻关,突破风电高效可靠变换、机组载荷柔性化与电网友好的暂态控制和风电机组最优发电与多控制环节综合集成三大关键技术,研发了相应的关键设备并在产业中推广应用: 1)并联型风电变流器的效率与可靠性提升技术。 提出了风电变流器并联优化运行、环流控制与桥臂故障重构控制技术,解决了变换器并联及热控制难题,达到变流器平均损耗降低15%、各相电流不均衡度小于5%,能主动防止散热器上“凝露”现象,变换器桥臂故障时可容错运行,提高了电力变换的效率和可靠性,此外并联组合技术也使变流器的产业化成本大幅降低。 2)兼顾机组载荷柔性化与电网友好性的暂态控制技术。 发明了电网故障瞬间串联阻抗的变流器不间断运行技术,大幅提升了机组的暂态可控性,无功支撑能力比国内外机组提高了2/3;提出了变流器自适应改变风电机组轴系刚度和阻尼的镇定方法、具有抑制次同步振荡和惯性响应能力的变流器电压源型控制方法,降低了风电机组的突变载荷及疲劳损耗、提升了风电机组与电网交互的友好性。 3)风电机组最优发电控制及多控制环节综合集成应用技术。 提出了一种额定风速以下变速-变桨协调的风电机组最优发电控制技术、最大功率曲线自校正技术和协调最优发电与功率平滑的分频控制技术,实现了多控制环节综合集成应用。攻克了风电机组大跨度的多时间尺度动态行为模拟难题,首次建立了基于Bladed和RTDS的风电机组联合实时模拟平台,能够准确模拟风力机部分与电气部分百ms级时间尺度的动态交互行为。 项目成果在上海电气、南瑞科技、运达和华锐实现变流、变桨和主控设备的产业化,并实现了国产变流器的首次海上应用、风电机组的首次虚拟同步控制示范。近三年新增产值约68亿元,利税8亿元,实现风力发电约208亿千瓦时,效益显著。 项目已获授权发明专利30件、软件著作权15件、发表SCI/EI论文82篇、科学出版社出版专著1部、制定国家标准4项、行业标准2项,培养风电领域博士12名、硕士37名。论文被多位IEEE Fellow引用并给出了积极的评价。 项目成果经多位院士及同行资深专家鉴定,认为该项目成果整体技术达到国际领先水平,其中主动防凝露、抑制机组轴系扭振的风电变流器控制、风电变流器电网故障不间断运行、风电机组惯性同步电压源型控制、风速分频跟踪控制、基于Bladed+RTDS的风电机组模拟系统等技术为国际首创。
[成果] 1800160306 湖北
TM6 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:项目属火力发电工程领域。 燃煤电站污染物超低排放协同控制是解决中国严峻雾霾天气的核心技术,开发清洁高效燃煤发电技术和装备是国家能源与环境领域的重大需求。该项目针对燃煤污染物排放控制过程中锅炉高效燃烧与低氮燃烧矛盾突出、狭窄受限空间实现低成本高效率脱硫脱硝困难和全流程多污染物难以协同控制等难题,在国家“863”、“973”计划支持下,开展了近20年产学研联合攻关取得了重大技术突破,形成了燃煤电站污染物超低排放协同控制技术体系,开发了高效低成本脱硫脱硝除尘核心技术装备。 (1)发明了源头控制Nox生成的锅炉低氮燃烧技术与装备: 发现了基于Chi/H/OH等活性基团的氮氧化物强化还原理论方法,发明了水蒸气活化两级等离子体四分区低氮燃烧器及4D智能型低氮优化燃烧装备,创新性提出了电站锅炉低氮燃烧技术路线,实现炉内氮氧化物减排50~70%,解决了炉内超低氮氧化物控制的难题。 (2)独创了末端控制Nox排放的宽温区高效自适应烟气脱硝技术与装备: 构建了SCR催化剂表面分子模型,发现了催化脱硝反应路径调控方法;发明了宽温度窗口抗SO2和H2O中毒的高效催化剂;独创了机翼型混合器和双混流耦合氨喷射脱硝装置,烟气脱硝效率高达93.5%,氨逃逸率下降1倍,实现燃煤烟气宽温区低能耗高效率脱硝。 (3)首创了高效低成本的单塔四区双循环SO2控制技术与装备: 构建了SO2-浆液气液传质与化学反应动力学模型,发现了单塔受限狭窄空间强化脱硫方法;突破传统湿法脱硫气液相间传质双膜理论限制,发明了多孔分布器和双区池分离器,首创了单塔四区双循环脱硫工艺装备,实现单塔脱硫效率高达99.5%,投资和运行成本降低30%。 (4)创建了燃煤电站污染物超低排放协同控制系统: 提出多目标优化氮氧化物集成控制方法,实现炉内低氮燃烧与烟气SCR脱硝的协同;发明新型具有汞氧化活性的SCR催化剂,实现SCR脱硝和脱汞的协同;独创旋汇耦合脱硫+管束式除尘装置,实现湿法脱硫和除尘的协同;编写了37项国家和行业标准,创建了燃煤电站污染物超低排放协同控制技术标准体系。 成果应用到国电、华电、华能、中电投、大唐、粤电、华润等中国最大发电集团中的183家电厂220台大型电站锅炉,并出口至意大利、土耳其、塔吉克斯坦、吉尔吉斯斯坦、印度尼西亚等国家,总装机容量达75070MW。建成了中国首台300MW级低氮燃烧工程、中国首台具有自主知识产权的国产化脱硫技术与装备、中国首台单塔脱硫除尘超低排放机组、中国首个二次再热超超临界脱硫项目、中国首个出口国外超超临界机组烟气脱硝工程,建成“国家煤电节能减排示范电站”。 项目完成单位脱硫脱硝除尘装备市场占有率中国第一,脱硫脱硝装备市场占有率中国第二,2015-2017年度签订合同数中国第一,近三年新增销售额33.59亿元,创汇1.1亿元。研究成果产生了巨大的经济社会效益,推动了中国燃煤电站污染物减排技术和产业的发展。 项目授权专利138项,其中发明专利35项,制订国家和行业标准37项,出版专业书籍6部,发表论文213篇,其中SCI/EI论文133篇,谷歌学术总引用1223次,SCI引用205次。该项目在山西云冈、大唐下花园和华能安源等发电厂实现了Nox、SO2和烟尘排放浓度显著低于50、35、5mg/m3,这是全世界最先进的指标。3位院士领衔的鉴定委员会认为:项目成果完全自主研发,获得了显著的经济效益,项目达到了国际先进水平,重要指标达到国际领先水平。
[成果] 1700520400 北京
TK2 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2018
成果简介:循环流化床(CFB)燃烧具有燃料适应性强、污染控制成本低的优点,是占煤炭总产量30%的劣质燃料经济规模化利用的最佳选择,因而得到迅速发展。超临界CFB具有高效和低污染双重优势,是CFB的发展方向,中国对此有重大需求。在国家“863”计划、科技支撑计划等支持下,在没有先例的条件下,经过十余年的联合攻关,系统地突破了从300MW亚临界自然循环跨越到600MW超临界强制流动带来的巨大的理论及工程挑战,取得了系列原创性成果:1.完整地揭示了超临界CFB锅炉的基本原理,创建了超临界CFB锅炉设计理论和关键技术体系,涵盖气固流动、两相传热、超临界水动力、锅炉耦合等各个方面。2.开发了超临界CFB锅炉设计技术,发明了低质量流速垂直水冷壁、纵流换热床等专利部件结构,率先研制出世界容量最大、参数最高600MW超临界CFB锅炉。3.创建了控制、仿真、系统集成和安装、调试、安全运行技术体系,建成了世界首台600MW超临界CFB示范工程。示范工程投运后运行非常平稳,各项指标全面优于国外同期开发的超临界CFB。该项目获授权发明专利33件,实用新型专利70件,软件著作权6件,发表论文234篇,鉴定认为“达到国际领先水平”。拓展应用创新成果,开发了系列的超临界CFB锅炉,并在国内推广使用,解决了中国劣质燃料的高效清洁利用问题。提高了中国CFB锅炉的国际竞争力并使产品走向海外,超临界CFB锅炉全球市场占有率超过95%。实现了600MW超临界CFB的国际梦想,国际能源组织认定是国际CFB燃烧技术发展的标志性事件。
[成果] 1700240201 广西
TK4 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:项目主要研究内容:由于现代的市场要求柴油机往质量轻、体质小、功率大的方向发展,也对机油冷却器提出了更高的要求,同样对冷却器要求质量轻、体质小、散热性能好等特点。该公司在吸取过去设计机油冷却器的基础上,运用有限元分析方法进行分析,利用三维模拟软件进行模拟实验,来改进现在的机油冷却器中存在不足和缺陷。为了中国的散热器行业发展作出应有的贡献。该项目产品主要研究的关键技术:冷却水流的形式:通过有限元分析方法进行分析,利用模拟软件进行模拟,得出结论增加导流板进行改变冷却水流形式,冷却水流的形式由层流形式改进为紊流形式,大大提高了冷却效果。机油流量的合理分配:利用模拟软件进行模拟,进行优化设计过程中,发现冷却器芯子各层分配的油流量极为不均匀,最下面的一层流量最大,最上面一层的流量最小,因此十分有必要对机油的流量进行分配,因此增加了翅片进行限流,使机油合理进行分流。技术创新:冷却器行业对冷却水的研究很少,基本没有对水流的形式进行研究,水流的形式都是层流,该项目采用了有限元分析的方法对水流进行了研究,并增加了散热翅片,把冷却水的水流形式变为紊流,大大加大了冷却效果,该项目对冷却水的水流形式进行了创新。结构创新:旧结构只有6个安装孔,而且不均匀分布,安装时容易掉力矩,容易造成漏油现象;新结构增加了隔套,比旧结构多了2个安装孔,且安装孔均匀分布,安装牢固,不漏油。旧结构没有导流板,冷却水流形式为层流,冷却效果不理想;新结构增加了导流板设计,冷却水流的形式由层流形式改进为紊流形式,大大提高了冷却效果。旧结构没有垫板,没有对机油进行分流,通过冷却器芯每层的流量不一致,因此冷却效果不理想;新结构增加看垫板设计,对机油进行了合理分流,通过冷却器芯每层的流量一致,冷却效果明显提高。
[成果] 1700240236 广西
U66 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:一种船舶燃气轮机燃气发生器润滑油组合物,其特征在于组合物组分和含量按质量百分比为:抗氧剂1%-4%,金属钝化剂0.06%-0.08%,防锈剂0.05%-0.3%,清净剂3.5%-4.5%,分散剂7%-10%,破乳剂0.05%-0.3%,抗泡剂0.005%-0.01%,余量为基础油。该发明针对船舶燃气轮机燃气发生器的要求,对滚动轴承的润滑油采用聚α-烯烃(PAO)与季戊四醇醋复合作为基础油,通过应用模糊层次分析法对润滑油中的抗氧剂、清净分散剂、抗泡沫剂优选来制备。产品具有良好的稳定性、抗氧化性、抗腐蚀性、抗泡性等。其各项指标均达到使用要求,可以满足船舶燃气轮机燃气发生器润滑要求。燃气轮机是继蒸汽轮机和内燃机之后的新一类型的热机。它的特点是具有质量轻、体积小、单机功率大、启动快、污染少、振动小、热效率高和燃气初温高,便于实现能量的梯级利用,经济性好。船舶燃气轮机是一种连续回转的内燃、叶轮机械式的新型热机。它不同于活塞式内燃机和外燃式蒸汽轮机,是一种以连续流动气体介质等压内燃,并且连续回转的叶轮机械式的热机。船舶燃气轮机走的是由航空发动机技术改进的道路,因此就应当进行船舶用改进。这是因为航空发动机是按航空使用的环境和相关的设计规范设计研制的。它的参数、工况、材料、结构和运行性能并不完全适合船舶在江河、海洋使用的要求。因此必须根据船舶使用条件,对船舶燃气轮机提出一系列具体的技术要求(潮湿、振动、盐雾长时间,连续大功率输出等外部条件),对航空发动机进行改造设计制造。船舶燃气轮机除了压气机、燃气室和涡轮等主要部件外,还有许多保证燃气轮机正常工作的各种附属系统和附属设备。包括滑油和滑油密封系统、启动系统、燃油系统、空气冷却、盘车装置和压气机进气前的进气过滤装置等。船舶燃气轮机的润滑油系统由润滑油箱、润滑油泵(供油泵和回油泵)、润滑油换热器、润滑油过滤器、压差或门、油气分离器、离心通风器、磁性检屑器、润滑油喷嘴和导管组成。船舶燃气轮机的润滑系统通常设计成两个独立的系统,燃气发生器部分的润滑油系统也被称为前润滑系统;而动力涡轮及动力装置的传动装置的部分润滑油系统,称为后润滑油系统。船舶燃气轮机由于工况条件苛刻,对润滑提出了严格要求。燃气发生器采用滚动轴承,由于直接有海面空气接触,需要抗腐蚀、抗盐雾、抗高温等,因此要求燃气发生器润滑油粘度不仅要保持足够的值,以便维持恰当的油膜厚度,对热氧化安定性要求较高,而且本身要有很好的气体释放性、较好的粘温性和较高的闪点,以较好的适应高强度的循环使用,还要求防锈和防腐性能突出、抗乳化性能好。
[成果] 1700240237 广西
U66 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:燃气轮机是继蒸汽轮机和内燃机之后的新一类型的热机。它的特点是具有质量轻、体积小、单机功率大、启动快、污染少、振动小、热效率高和燃气初温高的优势,便于实现能量的梯级利用,经济性好。船舶燃气轮机是一种连续回转的内燃、叶轮机械式的新型热机。它不同于活塞式内燃机和外燃式蒸汽轮机,是一种以连续流动气体介质等压内燃,并且连续回转的叶轮机械式的热机。船舶燃气轮机除了压气机、燃气室和涡轮等主要部件外,还有许多保证燃气轮机正常工作的各种附属系统和附属设备,包括滑油和滑油密封系统、启动系统、燃油系统、空气冷却、盘车装置和压气机进气前的进气过滤装置等。船舶燃气轮机的润滑油系统由润滑油箱、润滑油泵(供油泵和回油泵)、润滑油换热器、润滑油过滤器、压差或门、油气分离器、离心通风器、磁性检屑器、润滑油喷嘴和导管组成。船舶燃气轮机的润滑系统通常设计成两个独立的系统,其中燃气发生器部分的润滑油系统也被称为前润滑系统,动力涡轮及动力装置传动装置的部分润滑油系统称为后润滑油系统。船舶燃气轮机由于工况条件苛刻,对润滑提出了严格要求,由于技术上的限制,润滑油是将燃气发生器和减速机构润滑油分开设计,因此,造成了润滑系统的特殊性,为此,提出船舶燃气轮机润滑油研制,该润滑油具有抗腐蚀、抗盐雾、抗高温等,粘度恰当,氧化安定性好,本身有很好的气体释放性、粘温性和较高的闪点,防锈、抗磨性能,防腐性能及抗乳化吐能突出。该润滑油能够满足前后系统润滑,打破了以往的分开设计,为船舶燃气轮机的润滑提供了便利。
[成果] 1700240238 广西
U66 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:随着中国燃气轮机技术的不断发展,特别是从鸟克兰引进的UGT25000型燃气轮机的技术、及近期引进GE的LM2500+G4系列技术用于发电站的建设之后,船舶上使用燃气轮机已成为船舶动力发展的必然趋势,国产化配套设施呼声高涨;但中国对船舶用燃气轮机中减速机润滑油研制还是一个弱项,还没有制定用于船舶大型燃气轮机的润滑油标准。因此对船舶用燃气轮机减速机润滑油研制具有重要意义。中国船舶燃气轮机的润滑油系统主要是分成前后两部分独立设计,这是因为燃气发生器前部使用的是滚动轴承,后动力涡轮及减速机齿轮传动是使用滑动轴承,而这两个部分对润滑油的要求有较大差异。因此,有必要研制一种适用于船舶燃气轮机中减速机的润滑油,这对经济和社会发展都有重要意义。一种船舶用燃气轮机中减速机润滑油组合物,显著优点是综合性能好,各项性能指标均达到使用要求,不仅具有良好的抗氧、抗腐蚀、抗磨损性能,而且防锈、抗盐雾、抗乳化和抗泡性能也相当优秀,在酸控制能力、清净分散性、橡胶适应性方面也符合船舶燃气轮机的使用要求,且基础油选择了性能优异的双酷和多元醇酷复合合成,确保基础油同时具有好的热稳定性、良好的粘温特性、优越的低温流动性、低的挥发性和良好的润滑性。该发明要解决的技术问题是提供一种不仅具有良好抗氧化性能、抗腐蚀性能、抗磨损性能、防锈性能、抗盐雾性能、抗乳化和抗泡性能,而且具有良好的酸控制能力、橡胶适应性和长换油期的船舶用燃气轮机中减速机润滑油组合物。
[成果] 1700240279 广西
TK8 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:环境水体原位自动监测仪的供电装置,在由水下半球外壳与其上的圆柱体外壳及水上透明外壳形成的密闭壳体内,中间的圆柱体段上部的支撑板之上安置着太阳能发电机和风力发电转动叶片位于水上透明外壳之外的风力发电机,支撑板之下对称安置着至少二台相同的利用海浪能的往复式发电机;太阳能发电机、风力发电机和往复式发电机分别连接着安置在位于圆柱体段下部的往复式发电机组支撑板内的整流叠加电路板;该装置集风能发电、光能发电、海浪能发电于一体,大大增加了能量的供给量,通过电源输出线与原位自动监测仪的蓄电池相连,对其进行间歇式充电,保障原位自动监测仪的能量供应。环境水体原位自动监测仪的供电装置,包括发电装置、电路,其特征在于:在由水下半球外壳与其上的圆柱体外壳及水上透明外壳形成的密闭的壳体内,中间的圆柱体段上部的支撑板之上安置着太阳能发电机和风力发电转动叶片位于水上透明外壳之外的风力发电机,支撑板之下对称安置着至少二台相同的利用海浪能的往复式发电机;太阳能发电机、风力发电机和利用海浪能的往复式发电机分别连接着安置在位于圆柱体段下部的往复式发电机组支撑板内且设置了低电压整流与叠加电路、直流电压升压电路和蓄电池充电管理电路的整流叠加电路板;风力发电机的线圈竖立固定于支撑板上,线圈整体呈圆柱环形,绕线与圆柱轴线不成垂直地绕于圆柱环上,风力发电机磁铁呈与线圈相吻合的带塞帽盖式,带塞帽盖的可以套住线圈的外圆柱环形的中部是可以塞进线圈内部空心的圆柱形,磁铁帽盖的顶与风力发电机纵向转动轴固接;利用海浪能的往复式发电机的线圈竖立固定于往复式发电机组支撑板上面的中部,线圈整体呈圆柱环形,绕线与圆柱轴线不成平行地绕于圆柱环上,往复式发动机磁铁呈与线圈相吻合的带塞帽盖式,带塞帽盖的可以套住线圈的外圆柱环形的中部是可以塞进线圈内部空心的圆柱形,磁铁帽盖的顶与往复式发电机磁铁连接杆固接,往复式发电机磁铁连接杆通过杠杆滑块与活动杠杆的滑动区连接,活动杠杆的另一端拴着重力球牵引线,活动杠杆在重力球牵引线拴着点附近位置与固定在往复式发电机组支撑板上的活动杠杆支架成可以绕动的连接,一头固定于往复式发电机组支撑板上的弹簧的另一头连接在活动杠杆的滑动区结束后的位置附近;由等长的穿过往复式发电机组支撑板上对称的牵引线过孔的重力球牵引线系住的重力球悬挂在水下半球外壳与往复式发电机组支撑板形成的空间的垂直中心线位置。随着工业化进程的加快,湖泊、河流和近岸海域等水体的富营养化现象越来越严重,对水体中富营养化的氮、磷等营养盐的原位监测成为环境监测的热点。原位监测是指在水质污染的现场做实时实地的自动测量,然而由于监测点常常远离陆地,电能的供给成为仪器能否长期工作关键。
[成果] 1700240320 广西
TK2 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:课题来源于桂林市计量局《高温蒸汽灭菌器温度压力测量系统》。课题要求制作一个可以在纯金属外壳制作的高温蒸汽灭菌器内部工作,测量内部环境数据的仪器,并通过无线方式向外传递,最终记录过程数据。由于纯金属外壳对于传统无线传输中的电磁波具有很大的屏蔽作用,导致通信过程中信号质量差, 甚至完全无法通信,因此需要寻找一种全新的无线传输方式完成内外数据的传输。密闭系统内数据的测量和传输系统,在密闭系统内设置与密闭系统内壁接触的测量隔离箱,测量隔离箱内安置敲击密闭系统内壁的震动装置;在密闭系统外壁的震动装置相对应的位置安置拾音腔,用于捡拾来自密闭系统内的震动,拾音腔通过传感器链接信号处理模块。该测量和传输系统,在密闭系统内将测量结果采用机械振动方式,透过密闭系统内壁传输到密闭系统之外,在外部经过处理后实时获得准确的结果,给密闭系统内数据的测量和传输带来了极大便利,大大提高了检测的准确度,可用于测定高温高压密闭仓内的温度或压力,也可用于测量密闭系统内烟雾浓度、气味、液体浓度、粘度和酸碱性等。系统创新性的使用了机械波通信,克服了传统电磁波的局限性,给密闭系统内的数据传输提供了一种新思路。系统中机械波的产生功耗过高将提升使用成本,过低会导致相应的接收装置信号提取困难,同时针对于不同的机械结构所使用的机械波最佳频率不同。另外,机械波的拾取装置同样是提高系统容错率,降低通信误码率的关键,更好的将装置发送的携带信息的机械波更好的采集影响到整个系统的性能,专利采用拾音腔对内部机械波采集,在减少了外部震动干扰的同时提高了接收端信号提取的灵敏度,更好的完成了密闭系统的数据传输,因此机械波的低功耗产生与高灵敏度的接收是系统通信的关键。专利所使用的技术均为成熟技术,机械波的产生使用电机驱动设计的敲击装置产生,同样的功耗下可产生不同频率的机械波用来区分码字“0”,“1”信号。外部接收装置使用高灵敏度的震动传感器接收,可清晰区分微弱震动的不同频率,经过傅里叶变化区分后还原为原始信号。驱动方便,使用简单,可大面积推广。在使用专利系统进行密闭容器的通信时需要注意的问题是在极端环境下需要保证独立供电系统的可靠性,因为密闭系统中经常有极为苛刻的条件,如高温,高压,有毒性气体等需要在环境中保证供电系统不受干扰,正常的提供通信驱动能量,同时产生机械波的电机需要稳定工作,同样不能受到环境干扰,使用时建议对装置进行一定环境隔绝保护措施。
[成果] 1700240411 广西
TK8 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:风力发电机多种多样,但归纳起来可分为两类:水平轴风力发电机,风轮的旋转轴与风向平行;垂直轴风力发电机,风轮的旋转轴垂直于地面或者气流方向。对于风力发电,多采用升力型水平轴风力发电机。大多数水平轴风力发电机具有对风装置,能随风向改变而转动。对于小型风力发电机,这种对风装置采用尾舵,而对于大型的风力发电机,则利用风向传感元件以及伺服电机组成的传动机构。风力机的风轮在塔架前面的称为上风向风力机,风轮在塔架后面的则成为下风向风机。水平轴风力发电机的式样很多,有的具有反转叶片的风轮,有的再一个塔架上安装多个风轮,以便在输出功率一定的条件下减少塔架的成本,还有的水平轴风力发电机在风轮周围产生漩涡,集中气流,增加气流速度。垂直轴风力发电机在风向改变的时候无需对风,在这点上相对于水平轴风力发电机是一大优势,它不仅使结构设计简化,而且也减少了风轮对风时的陀螺力。利用阻力旋转的垂直轴风力发电机有几种类型,其中有利用平板和被子做成的风轮,这是一种纯阻力装置;S型风车,具有部分升力,但主要还是阻力装置。这些装置有较大的启动力矩,但尖速比低,在风轮尺寸、重量和成本一定的情况下,提供的功率输出低。此外,还有一些其他的变种,比如达里厄式风轮。这些发电机的风轮都是直接暴露在风雨中,容易遭受雨淋,需要使用特别的材料,寿命也受到影响。此外,风轮都是被动接受风能,并不能够调节和控制接受风能的大小。此外发电机所能接受的风能是受到叶片大小和形状限制的,不能充分接受风能。另外现有的风力发电机只能在风力足够大的时候才能发电。现有的风力发电机只能利用风的正面压力,而不能利用风的负压。该发明针对现有风轮发电机的以上缺陷,设计一种将风轮置于外壳内的风力发电机,通过对外壳进风口的大小可以调节。传统风力发电机的风轮长度上很长,叶片不宽、不密集,该发明中由于依靠外壳集中风能,这样无需将叶片做得很大即可接受外壳集中的风能发电,可以在风力比较微小的时候就积蓄足够的风能发电,即使叶片宽度大,比较密集,也无需很大的面积。垂直轴风力发电机往往需要有对风装置,根据风向调整装置的方向,这样会存在较多的成本。该发明中风轮的朝向是固定的,无需旋转,无需专门的连接装置,这可以延长其寿命,减少特殊材料的要求。传统风力发电机的叶轮(风轮)是放在开放的空间中,这并不利于充分利用风能,比如当风能偏离了风轮的方向,将无法被利用,该发明将叶轮放在一个封闭的管道中,风能经过一个风轮没有被完全转换,也可在管道的下一个风轮中推动风轮发电,可以提高风能的利用率。该发明的关键在于:将风轮及其附属发电机置于一个外壳之中,这个外壳分为许多扇,面向各个方向都是可以敞开的,但是,在外壳的这些扇均有一个类似阀门的单向装置,在迎着风的时候,是敞开的,背风的时候,会自动关闭,这样只要有风,无论风从哪个方向来,都只能从外壳进入发电装置内部,推动一组安装在轴承上的风轮发电,而不能从装置的进风口出去。当风从某个方向来的时候,只有风面对方向的那些或者那个扇是开启的,其他的只要压力方向相反,就会自动关闭。外壳的每一扇都是呈扇形,每一个扇形区域上下都是封闭的,风从外界进来的外面那一端较大,而风进入发电机进风口的单向阀门的断面积较小,在进入内部后随着断面的减小,风速会增加。风进入一个密封的垂直管道中,推动叶轮(风轮)组旋转,再透过增速机将旋转的速度提升,来促使发电机发电。为了能够充分利用风的负压,加大风速,可以在风的出口端设置相反的单向装置,形成空气负压,即迎风面关闭,背风面开启,这样风会被吸出。由于装置不随着风向的改变而做调整,是固定的,所以,可以做的比较大,采风面很大。风轮由轴承支撑,能够承受较大的风力。该课题的创造性体现在自动进行开合,收集较大范围内的风能,从而利于发电。技术已经较为成熟;该方法得到了试用,具有一定效果。
[成果] 1700240913 广西
TK2 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:技术领域: 该实用新型涉及燃烧机配备技术领域,具体是一种燃烧机的燃料输送装置。发明内容实用新型目的是提供一种燃烧机的燃料输送装置,该输送装置送料流畅,易控制送料的数量,送料均匀。该实用新型的目的是通过以下技术方案来实现:一种燃烧机的燃料输送装置,其包括加料斗和机架,加料斗安装在机架上,加料斗下部的一侧设置有出料口,出料口与燃烧机的进料口连通,加料斗下部的另一侧通过推动轴套安装有推动轴,推动轴伸入加料斗内的端头安装有可换推进头,推动轴的另一端与铰接在动力轮上的转动轴铰接,动力轮安装在机架上,动力轮连接有动力传动装置,动力轮由动力传动装置传动,转动轴围绕动力轮的中心轴转动,从而带动推动轴在推动轴套内做往复运动,安装在推动轴端头的可换推进头将燃料推送到燃烧机内。加料斗内下部的推动轴上方铰接安装有抖料板,抖料板上连接有能使其移动后复位的回位弹簧,抖料板背部的加料斗上通过推动套安装有推动头,推动头能在推动套内往复移动,推动头由设置在推动轴上的推动杆推动。加料斗上安装有能密封的加料斗盖,防止空气通入造成燃烧机内的火加料斗内。推动轴为圆柱状或其它形状,推动轴套与之相配套。可换推进头为圆柱形推进头或方形,还可根据燃料的不同,设置为各种形状,防止在推送燃料后,可换推进头在返回过程中,燃料卡在可换推进头与加料斗壁之间,影响再次送料。电动机为减速电动机。出料口铰接有防止燃烧机的火焰进入加料斗的挡板,防止造成回火现象,避免火灾的发生,排除了安全隐患。动力传动装置为皮带和电动机,皮带将电动机的动力传递给动力轮。动力传动装置包括链条和电动机,链条将电动机的动力传递给动力轮。动力传动装置还可以采用除上述两种外的其它动力装置,例如液压马达等。电动机还连接有控制器,控制器根据设定的程序控制电动机的开启和关闭时间,根据火力大小,调节送料速度,还可以定时定量的给燃烧机输送的燃料,保证了燃烧机内的温度基本一致。实用新型的实质性特点和显著进步为:实用新型的输送装置结构简单,设置巧妙,利用电动机带动动力轮转动,铰接在动力轮上的转动轴围绕动力轮的中心轴转动,从而带动推动轴在推动轴套内做往复运动,将燃料推送到燃烧机内,推动轴上还设置有推动杆,推动轴做往复运动的同时,推动杆也跟着做往复运动,并推动推动头,从而推动抖料板,推动杆回位后,回位弹簧将抖料板复位,将燃料抖落到加料斗底部,避免了燃料堵塞,造成燃料输送不畅。实用新型的加料斗安装有能密封的加料斗盖,防止空气通入造成燃烧机内的火加料斗内;出料口铰接有防止燃烧机的火焰进入加料斗的挡板,防止造成回火现象,避免火灾的发生,排除了安全隐患。实用新型的电动连接有控制器,控制器根据设定的程序控制电动机的开启和关闭时间,调节送料速度快慢,控制火力的大小,减少浪费,从而控制推动轴的往复运动时间,定时定量的给燃烧机输送燃料,保证燃烧机内的火势,火力可控。该实用新型的输送装置是为一种组合式节能环保生物燃料锅炉(专利号:ZL2014.2.0349830.0)和一种锅炉燃烧机(专利号:ZL2014.2.0349832.1)这种不需要压制成颗粒的燃料的燃烧炉/机设计;只需改变输送机可换推进头就可适应不同燃料、不同形状的燃料输送,原料不用压制成颗粒。
[成果] 1700241053 广西
TK2 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:课题来源与背景:广西博世科环保科技股份有限公司结合自身发展的需要于年开始开展对研发工作,通过自主研发于年月日获得专利授权,专利名称“循环流化床好氧系统”(专利号ZL201520502598.4)。技术原理与性能指标:技术原理:好氧系统呈立式结构,它包括依次相接的厌氧反应区、缺氧反应区、好氧反应区和沉淀区,厌氧反应区位于系统的下方,缺氧反应区和好氧反应区位于厌氧反应区的上方,并且相互连通循环;沉淀区位于厌氧反应区侧边,并与好氧反应区的出水口相连通。技术指标:无。技术性和创造性:各处理单元有机结合,集厌氧+缺氧+好氧+沉淀于一体。占地省,系统的下层为厌氧反应区,中层为缺氧反应区,上层为好氧反应区,系统总高度可以设计至8米,从而减少了占地面积,特别适合城市用地稀缺地区。能耗低,通过巧妙设计,系统污泥回流、消化液回流均在同个系统内,减少废水(污泥) 的提升和输送,从而减少能耗。另外,好氧反应区和缺氧反应区之间为上下循环设计,并通过转刷曝气器起到曝气和推流作用,从而使能量利用效率高。无臭气产生,厌氧反应区和缺氧反应区在好氧反应区的下面,所产 生的臭气经好氧反应区充氧后,臭味消失。沉淀区采用高效沉淀器,沉淀效果好。投资省。由于系统反应高效,设计负荷高,比传统好氧系统投资省。技术成熟程度、适用范围和安全性:好氧系统采用一体化设计,实现整套设备可移动、应用灵活多变,针对不同废水采用不同处理工艺,满足对废水进行高效稳定的脱氮除磷的需求。 应用情况及存在的问题:该发明已成功应用与该公司多相污泥处置项目,取得了良好的经济和社会效益。历年获奖情况:无。
[成果] 1700470010 北京
TK2 应用技术 锅炉及原动机制造 公布年份:2017
成果简介:燃气锅炉智能生产和节能优化关键技术充分考虑了燃气锅炉燃烧装置的耦合性、时变性和非线性严重等问题以及执行机构性能差等现状,在缺少燃料支管流量计、空气流量计以及分析仪表的情况下,采用装置级大数据分析技术和智能先进控制技术,实现了锅炉的自动控制;采用多炉多燃料协调优化技术,实现了锅炉的平稳和均衡运行功能;采用燃烧效果软测量技术,并以燃烧效果最大化为优化目标,采用黄金分割的进退自寻优算法以及佳值统计算法优化空燃配比,通过对空燃比滚动自寻优,实现了锅炉的高效率经济运行,实现燃气锅炉的节能降耗。 主要创新点有: 1、采用多炉多燃料协调控制技术,实现了对燃气锅炉的智能生产和节能控制; 采用煤气管网压力与锅炉主汽压力(燃气锅炉负荷)快速协调控制技术,实现锅炉负荷平稳快速调整; 3、采用软测量技术实现对关键参数的在线测量,采用具有任意非线性逼近能力的神经网络学习算法,实现对关键参数的实时在线测量; 4、采华罗庚先生的“瞎子爬山法”优化思想(自寻优算法)和多维梯度极值搜索法、黄金分割寻优法,使过程对象达到“越来越好”的运行状态。 项目技术主要优点还在于该项目可在原生产设备现场方便安装和对接及在线优化控制,实现与原系统无扰切换,不影响过程控制和设备生产,具有较强的可行性和适应性;可实现远程运行调试、诊断及能效监测等多项服务,可用于多气源母管制多台煤气锅炉机组上;项目投资回收期短,节能降耗效果明显,经多家大型钢铁企业使用,用户反映良好,市场前景广阔,取得了较好的经济、社会效益。 项目技术应用成功实现了燃气锅炉全自动平稳运行、提高燃烧效率及延长使用寿命,产生的经济效益已经得到业内人士的认可,以220t/h的燃气锅炉为例,其平均负荷为190t/h,按照节约煤气2%,锅炉年运行时间330天来计算,全年节约折成高炉煤气减少煤气消耗近3000万m<'3>,以每立方0.1元折算,节约煤气的节能效益为300万元/年,按每4.5m<'3>煤气发1Kwh电计,每度电按电价0.50元计算,则年节能效益为320万元。 该技术成果已通过技术成果评价,获得专家一致好评,被认定为具有世界先进水平。
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