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[期刊论文] 甘杰 杨大兵
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CSTPCD 北大核心
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摘要:本文以高磷鲕状赤铁矿为原料,通过探讨焙烧条件、酸浸条件以及水解沉淀方法、煅烧条件等对制备氧化铁红的影响,推荐湿法制备氧化铁红的生产工艺.试验表明,高磷鲕状赤铁矿通过还原焙烧得到金属Fe精矿更容易酸浸,得到的FeSO4溶液经过除杂、水解沉淀、洗涤、干燥煅烧等工序后,可得到纯度为99.5%的氧化铁红,达到开发利用高磷鲕状赤铁矿的目的.
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CSTPCD 北大核心
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摘要:采用先浮选后磁选的方法从粉煤灰中回收碳和铁,结果表明,当磨矿细度为-74 μm粒级占99%,捕收剂煤油用量300 g/t,抑制剂碳酸钠用量100 g/t,起泡剂松醇油用量100 g/t,磁场强度300 mT时,可得到品位71.45%、回收率92.50%的碳精矿和品位62.39%、回收率82.42%的铁精矿.
[期刊论文] 甘杰 杨大兵
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CSTPCD 北大核心
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摘要:针对广东托盘垌铁矿石,分析制备超纯铁精矿的难点.通过矿相分析可知,该铁矿属于高硅低硫细微粒嵌布的磁铁矿.磨矿细度试验表明反浮选的最佳选矿细度为-38 μm 97%,此时铁精矿品位71.29%;激光粒度分析可知铁精矿中的平均粒径为11.49 μm;SEM-EDS分析发现,铁精矿颗粒中还有少量SiO2连生体;随着磨矿细度-38μm含量超过97%,铁矿物的品位和回收率反而双双下降.沉降试验表明,反浮选入选矿物颗粒较细时矿浆中矿物会凝聚絮团,且粒度越细絮团现象越明显.因此,矿石选别难点在于磨矿细度:矿石粒度过粗,矿石没有完全单体解离;矿石过细会产生絮凝聚团,都影响超纯铁精矿纯度.
[期刊论文] 王帅 杨大兵 甘杰 李乾坤
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CSTPCD 北大核心
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摘要:为研究微波对方解石磨矿效率的影响,分别对微波处理温度和处理时间进行了试验,同时分析了微波对磨机生产能力的影响.结果表明:矿石的升温速率随着微波功率和处理时间的增加而增加,微波助磨效果随着微波温度的升高呈现先增加后减小的趋势.在处理量100 g,微波温度为700℃的条件下,可以达到最好的助磨效果,对磨机生产能力的增量最高,可以达到55.17%.
摘要:以内蒙古某高硫高碱度磁铁精矿为原料进行实验室造球试验,并进行了大量的焙烧试验研究.结果表明,延长预热、焙烧时间均能提高球团抗压强度,且预热时间对球团合格率影响最大;预热温度在900-1000℃为宜,焙烧温度在1200-1280℃为宜,并且温度越高强度越好;在预热段鼓风能有效降低预热时间至18min,每50 g球团通风量应不低于0.565 L/s;提高气流在球团中的流通性可以有效减少氧化时间;同等重量的大球比小球焙烧效果更好,合理粒径范围为11-16 mm.
摘要:介绍了炼铁烧结生产工艺流程教学实验台的系统结构与功能.从生产设备操作和工艺流程控制角度出发,设计了实验台人机信息交互接口及其数据采集方法,融合了工业物料成分在线检测仪器运行状态监测功能.实施效果表明,该实验台能够反映炼铁烧结生产工艺流程并显示关键指标参数,能加强本科生专业实践能力,提升实验师资队伍科研水平.
摘要:国外某酸浸渣中铜的赋存状态较复杂,主要为次生铜,并含有部分硫化铜及氧化铜矿物.原矿中部分铜矿物嵌布粒度极细.原矿中铜氧化率高,含有大量易浮脉石,造成其在浮选过程中被夹带进入铜精矿,致使铜精矿品位不高.根据矿石性质特点,研究采用两粗三精两扫的工艺流程,在磨矿细度为77.3%-23 μm,矿浆浓度在25%~ 33%条件下,使用瓜尔胶作为易浮脉石的抑制剂,碳酸钠作为pH值调整剂和矿泥分散剂,BP和B-130作为组合捕收剂,BP浮选硫化铜,B-130浮选氧化铜,柴油作为起泡剂的药剂制度,全流程获得铜精矿含铜18.62%,回收率90.1%的选矿指标.
摘要:为了探究原料碱度、水分、配碳量对提高烧结矿转鼓强度的影响以及得到较好烧结指标的烧结矿.在制粒时间6 min,点火温度1050℃,点火时间2main,点火负压6 kpa,烧结负压10 kpa的试验条件下进行了单因素多水平正交烧结杯试验.研究结果表明:碱度对烧结矿转鼓强度有较大的影响,随着碱度的增加,烧结原料中CaO含量增多,生成的烧结矿中的铁酸钙晶体含量变多,转鼓强度得到提高.配碳量提高过程中转鼓强度呈现先增加后降低趋势,配碳量过高,烧结过程中Fe2O3被大量还原,铁酸钙晶体含量降低,鼓强度降低.水分添加过程中,转鼓强度也呈现先增加后降低,水分含量适当时,烧结料层透气性较好,转鼓强度得到提高,水分含量过高,料层透气性变差,烧结阻力增大,转鼓强度降低.综合各试验条件,在碱度配比1.98,配碳量5.5%,水分6.5%时,可得转鼓强度79.5%,成品率86.5%,TFe 56.4%,FeO 8.78%的优质烧结矿.相比原配料制度,在保证TFe品位下,转鼓强度提高5.5%,成品率提高6.0%,FeO含量也得到降低.
摘要:本研究旨在回收某磁选铁矿尾矿中的低品位高碳酸盐型萤石,由于其性质复杂,嵌布粒度细,分选较困难,通过一系列试验,确定以水玻璃、单宁酸和苛性淀粉作为脉石矿物抑制剂,新型高效耐低温捕收剂FX-6Y作为萤石捕收剂,通过1次粗选2次扫选5次精选的工艺流程可以获得CaF2品位97.66%、SiO2品位0.23%、CaCO3品位1.12%、回收率68.37%的精矿.
摘要:以内蒙古某高硫高碱度磁铁精矿为原料进行实验室球团焙烧试验,根据试验结果、化学分析及对球团剖面的断面成像观察对其焙烧脱硫机理进行了研究.结果表明,延长预热时间能有效提高预热球团氧化率,降低成品球FeO和S含量,且预热球和成品球强度均增强;鼓风预热能有效减少氧化时间;预热球S含量随预热时间的延长基本不变,但硫化物残余量降低,影响熟球质量的最大因素是预热球中硫化物残量而非SO42-的含量;预热温度越高,预热球团脱硫效果越好,成品球质量也越好,但预热球FeO含量在1 000℃陡然上升.
摘要:以程潮铁矿为原料进行试验,考察了润磨时间和水分对原料性质和生球质量的影响,以及润磨工艺对膨润土配比和造球时间的影响。试验表明,润磨能细化混合料粒度,提高混合料比表面积,提高生球质量,降低膨润土用量,缩短造球时间。
[期刊论文] 徐佳鑫 杨大兵 王永刚
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北大核心 CSTPCD
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摘要:研究了高压辊磨对铁精矿性质、球团质量及造球工艺参数的影响。研究表明:高压辊磨能细化铁精矿粒度,提高铁精矿比表面积,改善其成球性能,提高球团质量,并且能降低膨润土用量,缩短造球时间,提高生球适宜水分。本研究为工业试验及生产调整提供了参考。
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北大核心 CSTPCD CA
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摘要:贵州某褐铁矿石为低硫磷褐铁矿石,铁品位为47.14%,铁矿物主要有褐铁矿,纤铁矿、硬锰矿、软锰矿、黄铁矿少量,褐铁矿呈不规则胶状、土状分布,与脉石矿物共生关系密切,磨矿过程不仅难以实现有用矿物与脉石矿物的有效分离,而且容易泥化,因而直接强磁选或重选均难以获得理想的分选指标.为解决该褐铁矿石资源的开发利用问题,采用磁化焙烧—磁选工艺对该矿石进行了选矿试验.结果表明,在无烟煤(2~0mm)与矿样(3~0 mm)质量比为5%,焙烧温度为850℃,保温时间为40 min,焙烧产物的磨矿细度为-0.074mm占97.5%,中磁选磁场强度为218.95 kA/m情况下,可获得铁品位为66.23%、铁回收率为97.53%的铁精矿.
摘要:针对下金宝尾矿特点及尾矿库现状,从设计角度对下金宝尾矿进行干排技术研究,探讨干排的技术条件,形成了直接压滤的技术方案.通过比较分析,该方案具有较高的经济和环境效益,技术上也具有较高的可行性.
摘要:以程潮铁精矿为原料进行造球试验,考察铁精矿粒度、膨润土种类及配比、造球水分和造球时间对球团质量的影响。结果表明,这几种因素对生球的落下强度、抗压强度和爆裂温度均有很大的影响;当程潮铁精矿中-0.074 m m粒级含量为85.10%、膨润土A配比为1.5%、造球水分为8%、造球时间为12 m in时,能得到生球落下强度为9.8次/(0.5m)、抗压强度为20.5N/个、生球爆裂温度为467℃的优质球团矿。
[期刊论文] 许光 杨大兵
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北大核心 CSTPCD CA
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摘要:内蒙古某低品位红柱石矿采用传统的重选—正浮选—强磁选工艺难以生产出高品质的红柱石精矿.对传统流程进行了优化,即在正浮选前增设了1次以脱云母为主要对象的反浮选作业、减少了1次精选作业,对改进工艺的工艺技术条件进行了研究.在试验确定的工艺技术条件下获得了Al2O3品位为60.13%、红柱石回收率为61.32%的红柱石精矿,精矿品质达到了红柱石最高等级标准.
摘要:基于选冶联合工艺,对某厂排放的高炉除尘灰进行综合回收铁、锌、碳的试验研究.先采用浮选-磁选法回收碳和铁,再采用酸浸-除杂-电积湿法回收锌,重点对影响锌浸出的工艺因素和条件进行了考察.结果表明,通过选冶联合工艺处理高炉除尘灰获得较好的选别指标,且可回收碳品位为86.52%和回收率为92.80%的碳精矿、铁品位为54.16%和回收率为45.47%的铁精矿以及纯度为95.2%的锌产品,锌总回收率达到87%以上.
摘要:采用单因素试验法,研究除尘灰配比对烧结生产过程中原料造粒、料层透气性、烧结矿质量、燃料消耗以及设备利用系数的影响.试验结果表明,除尘灰添加量为2%时,烧结原料中大于3 mm的粒级分布达到57.8%,烧结矿落下强度为67.68%,转鼓指数为70.83%,FeO含量为7.13%,成品率为86.88%,燃料消耗为80.8 kg/t,设备利用系数为1.93 t/(m2·h).按此配比,能获得原料的造粒、料层透气性、烧结矿质量、燃料消耗以及设备利用系数的较佳效果.
摘要:基于工艺矿物学原理,对某动力厂排放的高碳粉煤灰进行浮选回收炭的可选性试验.结果表明,粉煤灰细度和浮选药剂用量是影响其浮选效率的重要因素.经过“一粗一扫”的浮选流程,可得固定炭含量分别为58.56%和49.20%的精炭,总回收率达到89.32%,尾灰的固定炭含量降至5.86%;而经过浮选全流程试验后,可得固定炭含量为76.93%的精炭,总回收率为70.17%,尾灰固定炭含量为11.89%,且精炭和尾灰均可综合再利用.
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EI CSTPCD 北大核心
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摘要:对风化壳淋积型稀土矿的浸取技术进行了综述.根据该矿的浸出机理,分析了三种传统浸出工艺的利弊,结合最新研究成果,总结出4种新型浸出方式并指出了浸出工艺的发展趋势.在沉淀稀土工艺方面,重点论述了碳酸氢铵沉淀工艺及镁/钙盐体系下风化壳淋积型稀土沉淀的最新成果,最后提出了风化壳淋积型稀土矿浸取工艺的发展方向.
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